martes, 14 de septiembre de 2010
martes, 10 de agosto de 2010
Grupo de Trabajo Investigacion 4º año A
GRUPOS DE TRABAJO: “BOMBAS FITOSANITARIAS”
4º Año A
1. BOMBA DE ESPALDA Y MOTOR
a. J. Diaz
b. Saavedra
c. Molina
2. BOMBA DE PISTON
a. Lorca
b. Chavarria
c. Gonzalez
3. BOMBA DE RODILLO
a. Aliste
b. Escobar
4. BOMBA CENTRIFUGA
a. Carrrasco
b. Salas
c. Pezoa
5. BOMBA DE MEMBRANA O DIAFRAGMA
a. Aravena
b. Lopez
c. Garrido
6. BOMBA DE ENGRANAJE
a. Concha
b. Hernandez
c. Vergara
7. BOMBA DE PISTON - MEMBRANA
a. Nuñez
b. Pino
c. Troncoso
8. AGITADORES
a. Lueiza
b. Navarro
9. DIFUSORES/BOQUILLAS/ALMACENAGE/IMPLEMENTOS/TRIPLE LAVADO
a. Ramirez
b. Martinez
c. Ferrada
v FECHA DE ENTREGA: 26 de Agosto del 2011
v FECHA DE DISERTACIÓN: 02 de Septiembre del 2011
v ENTREGA DEL CUADRO: Al termino de cada disertación
4º Año A
1. BOMBA DE ESPALDA Y MOTOR
a. J. Diaz
b. Saavedra
c. Molina
2. BOMBA DE PISTON
a. Lorca
b. Chavarria
c. Gonzalez
3. BOMBA DE RODILLO
a. Aliste
b. Escobar
4. BOMBA CENTRIFUGA
a. Carrrasco
b. Salas
c. Pezoa
5. BOMBA DE MEMBRANA O DIAFRAGMA
a. Aravena
b. Lopez
c. Garrido
6. BOMBA DE ENGRANAJE
a. Concha
b. Hernandez
c. Vergara
7. BOMBA DE PISTON - MEMBRANA
a. Nuñez
b. Pino
c. Troncoso
8. AGITADORES
a. Lueiza
b. Navarro
9. DIFUSORES/BOQUILLAS/ALMACENAGE/IMPLEMENTOS/TRIPLE LAVADO
a. Ramirez
b. Martinez
c. Ferrada
v FECHA DE ENTREGA: 26 de Agosto del 2011
v FECHA DE DISERTACIÓN: 02 de Septiembre del 2011
v ENTREGA DEL CUADRO: Al termino de cada disertación
lunes, 9 de agosto de 2010
EFICIENCIA DE UN EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA APLICACIONES FITOSANITARIAS
EFICIENCIA DE UN EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA
APLICACIONES FITOSANITARIAS EN HUERTOS FRUTALES
RESUMEN
La aplicación de agroquímicos en fruticultura presenta un alto grado de exposición, y para reducir el riesgo de contaminación el operario debe vestir ropa protectora. Los impermeables tradicionales de cuerpo entero resultan inapropiados para un uso prolongado porque resultan calurosos. Sin embargo, al existir partes del cuerpo con menor riesgo de contaminación, es posible la utilización de indumentaria con zonas de protección diferenciada. El objetivo del trabajo fue determinar, durante la pulverización en un huerto frutal, la eficiencia de una prenda de protección sectorizada. Al operario se le colocó una chaqueta impermeable, con ambos laterales del tronco y la parte interior de los brazos confeccionada con material permeable; las piernas se protegieron con un delantal impermeable. Se realizó una aplicación de natrium fluorescein a razón de 40 g ha-1 con una pulverizadora hidroneumática calibrada para 2700 L ha-1, con tres repeticiones de 25 min de exposición. La protección global fue del 87,7%. En las zonas confeccionadas con material permeable la protección alcanzó al 50% de la exposición presente en dichos sectores.
Una indumentaria de protección diferenciada brinda seguridad y confort a la operación y presenta una alta reducción de la exposición al plaguicida, principalmente en los sectores del cuerpo más expuestos durante la aplicación en el huerto frutal.
Palabras clave: pesticida, equipo de protección personal, exposición, aplicación de agroquímicos.
INTRODUCCION
En la región del Alto Valle de Río Negro y Neuquén, Argentina, se utiliza gran cantidad de agroquímicos para el control de carpocapsa (Cydia pomonella L.), principal plaga regional. El tratamiento utilizado incluye alrededor de diez aplicaciones de alto volumen (>2000 L ha-1) con una dosis superior a los 2 kg ha-1 de productos órgano fosforados. De acuerdo con los informes del Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA, 1993), las repetidas exposiciones del operario a estos productos pueden causar síntomas de intoxicación, a pesar de su baja retención, debido a que resultan fácilmente absorbidos por la piel, los pulmones y el tracto digestivo.
La absorción de los plaguicidas a través de la piel varía en intensidad de acuerdo con la zona del cuerpo considerada; en este sentido Leiva (1997) indicó que en la cabeza (cuero cabelludo, frente y ojos) se absorbe el 40%, y en los brazos el 60% de la dosis que reciben, mientras que en el bajo vientre se absorbe el 100%.
La Organización Mundial de la Salud (OMS, 1982) define el porcentaje horario de dosis tóxica, indicador del riesgo de intoxicación con un plaguicida, como la relación entre la exposición dérmica total (mg h-1) y la dosis teórica letal del principio activo. Behmer et al. (1998) determinaron este índice en aplicaciones de agroquímicos en huerto frutal, y encontraron que el mismo alcanzaba al 2,69% para tratamientos con metil-azinfoz PM35; estos autores afirmaron que dicho valor resulta de un alto riesgo para la salud del operario, a pesar de la baja toxicidad del principio activo, por lo que toda medida de seguridad contribuiría a disminuir la exposición, principalmente en aquellas zonas del cuerpo de mayor incidencia.
Gilbert y Bell (1990) afirmaron que la indumentaria debe proveer cobertura a todas las partes del cuerpo con riesgo de exposición, las cuales involucran generalmente al cuerpo entero. Sin embargo, destacaron que además deben ser cómodas y permanecer confortables durante el tiempo que dure la operación, sin disminuir la habilidad del operario para realizar la tarea.
Airey (1990) indicó que los mamelucos de material impermeable ofrecen protección a todas las regiones del cuerpo, son livianos y permiten gran movilidad al operario, pero son muy calurosos para un uso prolongado. Por otro lado, mencionan que los conjuntos de chaqueta y pantalón impermeables resultan adecuados desde el punto de vista de la protección, y presentan la posibilidad de intercambio calórico en la separación entre la prenda superior y la inferior. Sin embargo son rechazados por los aplicadores por considerarlos calurosos cuando se los emplea durante un tiempo prolongado.
Hinz (1997) afirmó que los equipos de seguridad deben ser adecuados a la tarea para la cual serán empleados, evitando el exceso de protección para el operario, de manera tal que las prendas provistas no sean rechazadas por los usuarios. En este sentido, Gilbert y Bell (1990) indicaron que es posible el empleo de equipos de menor eficiencia de protección y permeables al aire, para brindarle mayor comodidad al operario cuando se utilizan productos de baja toxicidad en forma diluida. Sin embargo, Airey (1990) aseguró que los materiales permeables al aire impregnados con productos hidrófugos ofrecen protección provisoria frente a los agroquímicos, pero una vez que el producto penetra dicha barrera se transforma en una vía de contaminación.
Durante la aplicación de plaguicidas con mochilas en cultivos tutorados de tomate (Licopersicum sp. L.), Machado Neto (1990) halló que las zonas del cuerpo más afectadas fueron las piernas y los muslos, siendo los delantales impermeables la prenda más adecuada para su protección. Por otro lado, durante la aplicación en el huerto frutal y con pulverizadoras hidroneumáticas, Behmer et al. (1998) observaron un mayor aporte del producto en las áreas más expuestas del cuerpo del operario sentado en el puesto de manejo (brazos, antebrazos, hombros, frente de piernas y antepiernas). Ambos autores coincidieron en que la exposición al plaguicida es dependiente de las características propias de la operación utilizada para realizar la aplicación del plaguicida en el cultivo.
Machado Neto (1990) evaluó la eficiencia de protección de indumentarias que sólo protegían las zonas del cuerpo de mayor exposición, y determinó una eficiencia del 73% utilizando guardapolvos, y un 94% al utilizar delantales impermeables, indicando la conveniencia de emplear ropa protectora acorde con la técnica de aplicación empleada por el operario. No obstante, de acuerdo con Gilbert y Bell (1990), el equipo de protección para cara, manos y pies debe ser empleado en todas las tareas, particularmente cuando se manipulan productos concentrados.
El objetivo del presente trabajo fue evaluar, durante la pulverización en un huerto frutal, la eficiencia de una prenda de protección con algunos sectores impermeables.
MATERIALES Y MÉTODOS
Equipo de Protección Personal
Se evaluó una prenda de protección sectorizada, compuesta por una chaqueta impermeable, con ambos laterales del tronco y parte interna de los brazos desde la axila hasta el puño, de algodón. En la Figura 1 se presenta un esquema de la chaqueta, indicando con trazo grueso los sectores permeables. Un delantal impermeable, cubriendo el frente de las piernas, asegurado a las mismas por lazos atados por detrás cuando el operario se ubica sentado en su posición de trabajo. La superficie cubierta por el equipo de protección personal propuesto fue de 1,433 m2. El material impermeable utilizado fue un film acrílico de PVC.
Condiciones climáticas
Se realizó la aplicación en horas de la tarde presentando una temperatura media del aire de 20,46ºC, una humedad relativa ambiente de 45% y en ausencia de viento.
Parcela de ensayo
Se consideró como parcela de ensayo al operario equipado con la ropa de protección durante la aplicación de un trazante fluorescente a una tasa de 2700 L ha-1, sobre un huerto frutal de manzanos (Malus sp. L.) var. Chañar 28, conducido en espaldera (marco de plantación 3 m entre plantas y 4 m entre calles).
Se utilizó una pulverizadora hidroneumática, cuyo caudal de aplicación fue de 73 L min-1, conducida a una velocidad de avance de 3,9 km h-1. La dosis aplicada fue de 40 g ha-1 de natrium fluorescein. El tratamiento incluyó el vaciado completo de los 1700 L de capacidad del depósito de la máquina en una superficie de 0,5 ha, alcanzando un tiempo de trabajo promedio de 25 min, considerado como tiempo de exposición. Se realizaron tres repeticiones.
Variable respuesta
Para cuantificar los depósitos se colocaron blancos de tela absorbente en el exterior de la prenda en los siguientes sectores: tórax; brazos; parte inferior de brazos; laterales del tronco; hombros; nuca; espalda; parte delantera y parte trasera de piernas (Figura 1).
Los depósitos que penetraron la prenda fueron capturados en un conjunto camisa-pantalón confeccionado de tela absorbente, analizándose los mismos sectores que en el exterior. Al finalizar cada repetición los blancos externos, el conjunto interno y las partes de material permeable de la prenda fueron retirados para la determinación del trazante depositado en las mismas en un fluorímetro (Behmer, 1998). La superficie de los blancos, internos y externos, fue determinada mediante un medidor óptico de superficies, marca LiCor modelo LI 3100.
De ello se pudo obtener el depósito presente en cada sección en términos de µg cm-2. La suma de los depósitos tanto del exterior como del interior de la prenda fueron considerados como la exposición total a la que estuvo sometido el operario, valor que se tomó como referencia para determinar las relaciones porcentuales definidas como eficiencia de protección y porcentaje de penetración. Estos resultados fueron analizados con el procedimiento GLM del software estadístico SAS.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Al pulverizar la totalidad del depósito de la máquina en el huerto, la exposición a la que estuvo sometido el operario fue de 21,08 mg, valor que representa al 0,08% del total de producto aplicado. La distribución de este depósito presenta diferencias significativas entre las zonas consideradas del cuerpo del operario. La zona que mayor cantidad de producto recibió fue la parte superior de las piernas, mientras que las regiones de menores depósitos de trazante fueron la zona interior de los brazos, desde la axila hasta la muñeca, y el flanco del cuerpo, desde la axila hasta la cintura (Cuadro 1). Esta distribución de la exposición al producto aplicado, es coincidente con la posición que adoptan estas zonas cuando el operario se encuentra sentado en el puesto de manejo del tractor, donde la parte interna de los brazos y los laterales del tronco del cuerpo se encuentran protegidos por los brazos flexionados tomando el volante. El resto de las zonas consideradas reciben significativamente mayor cantidad de producto, destacándose las piernas que, por su posición horizontal, reciben el producto en forma vertical. La relación encontrada entre la posición del operario y la exposición de las distintas zonas del cuerpo es coincidente con las apreciaciones de Machado Neto (1990) y Behmer et al. (1998), quienes indicaron que existe una estrecha dependencia entre la exposición al plaguicida y las características propias de la operación utilizada para aplicar el agroquímico.
Cuadro 1. Distribución de la exposición total del operario al producto aplicado.
Table 1. Total exposure distribution of the operator to the applied pesticide.
Zonas Depósito de trazante (mg cm-2)
Piernas 2,86 x 10-4 a
Brazos 2,05 x 10-4 ab
Hombros 2,04 x 10-4 ab
Nuca 1,85 x 10-4 ab
Tórax 1.40 x 10-4 ab
Laterales del cuerpo 0,30 x 10-4 b
Interior de los brazos 0,21 x 10-4 b
Letras iguales indica que no existen diferencias significativas entre las medias de acuerdo al test de Tukey ( =0,01).
El equipo de protección personal (EPP) evitó que el 87,8% del producto presente en el ambiente de trabajo alcanzara el cuerpo del operario. Esta eficiencia de protección guarda estrecha relación con los valores hallados por Machado Neto (1990) luego de equipar a los operarios con la ropa protectora en aquellas zonas del cuerpo más expuestas al producto (Cuadro 2).
Cuadro 2. Eficiencia de protección del equipo de protección personal.
Table 2. Protection efficiency of personal protection equipment.
mg cm-2 %
Total de exposición al producto 12,08 100
Producto en la prenda de protección 10,61 87,78
Producto en la prenda interior 1,47 12,22
Al analizar en particular las zonas de ingreso del producto, 12,2% de la exposición total, se observa que los sectores de material permeable del EPP fueron los de mayor penetración relativa, alcanzando al 42% en la parte interna de los brazos, y al 61% en los laterales del cuerpo .
Estos resultados permiten afirmar la conveniencia de utilizar prendas con materiales permeables en estas zonas ya que, por la posición adoptada por el operario, resultan de menor riesgo de contaminación con el plaguicida. No obstante, estos sectores deberían ser intercambiables asegurando su correcta limpieza y/o sustitución una vez que se encuentren muy contaminados, ya que la acumulación del producto en estos materiales se transformaría en una vía indirecta de contaminación de acuerdo con las apreciaciones de Airey (1990).
Con respecto a las zonas protegidas con el material impermeable, se observa una alta eficiencia de protección, presentando una penetración relativa del producto del orden del 10% (Figura 2), lo que indica la aptitud de estos conjuntos chaqueta-delantal para la protección del operario, coincidiendo con las afirmaciones de Airey (1990) respecto a la mayor aptitud de este tipo de indumentaria frente a los mamelucos de cuerpo entero. No obstante, de existir ciertas vías de penetración del producto, que posiblemente se encuentren en los límites de las prendas (cuello, puños y tobillos), deberán ser bloqueadas por capucha, guantes y botas, elementos que siempre deben estar presentes cuando se manipulan y aplican productos tóxicos, de acuerdo con Gilbert y Bell (1990).
CONCLUSIONES
La indumentaria de protección sectorizada presenta una alta eficiencia de protección, principalmente en las zonas del cuerpo de mayor exposición durante la aplicación en el huerto frutal.
En las zonas de menor exposición al plaguicida protegidas con materiales permeables al aire, la prenda diferenciada alcanza niveles medios de protección.
Los sectores con telas permeables al aire, de la prenda de protección diferenciada, deberán ser reemplazados o descontaminados periódicamente.
FUENTE: http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0365-28072001000200012&script=sci_arttext
APLICACIONES FITOSANITARIAS EN HUERTOS FRUTALES
RESUMEN
La aplicación de agroquímicos en fruticultura presenta un alto grado de exposición, y para reducir el riesgo de contaminación el operario debe vestir ropa protectora. Los impermeables tradicionales de cuerpo entero resultan inapropiados para un uso prolongado porque resultan calurosos. Sin embargo, al existir partes del cuerpo con menor riesgo de contaminación, es posible la utilización de indumentaria con zonas de protección diferenciada. El objetivo del trabajo fue determinar, durante la pulverización en un huerto frutal, la eficiencia de una prenda de protección sectorizada. Al operario se le colocó una chaqueta impermeable, con ambos laterales del tronco y la parte interior de los brazos confeccionada con material permeable; las piernas se protegieron con un delantal impermeable. Se realizó una aplicación de natrium fluorescein a razón de 40 g ha-1 con una pulverizadora hidroneumática calibrada para 2700 L ha-1, con tres repeticiones de 25 min de exposición. La protección global fue del 87,7%. En las zonas confeccionadas con material permeable la protección alcanzó al 50% de la exposición presente en dichos sectores.
Una indumentaria de protección diferenciada brinda seguridad y confort a la operación y presenta una alta reducción de la exposición al plaguicida, principalmente en los sectores del cuerpo más expuestos durante la aplicación en el huerto frutal.
Palabras clave: pesticida, equipo de protección personal, exposición, aplicación de agroquímicos.
INTRODUCCION
En la región del Alto Valle de Río Negro y Neuquén, Argentina, se utiliza gran cantidad de agroquímicos para el control de carpocapsa (Cydia pomonella L.), principal plaga regional. El tratamiento utilizado incluye alrededor de diez aplicaciones de alto volumen (>2000 L ha-1) con una dosis superior a los 2 kg ha-1 de productos órgano fosforados. De acuerdo con los informes del Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA, 1993), las repetidas exposiciones del operario a estos productos pueden causar síntomas de intoxicación, a pesar de su baja retención, debido a que resultan fácilmente absorbidos por la piel, los pulmones y el tracto digestivo.
La absorción de los plaguicidas a través de la piel varía en intensidad de acuerdo con la zona del cuerpo considerada; en este sentido Leiva (1997) indicó que en la cabeza (cuero cabelludo, frente y ojos) se absorbe el 40%, y en los brazos el 60% de la dosis que reciben, mientras que en el bajo vientre se absorbe el 100%.
La Organización Mundial de la Salud (OMS, 1982) define el porcentaje horario de dosis tóxica, indicador del riesgo de intoxicación con un plaguicida, como la relación entre la exposición dérmica total (mg h-1) y la dosis teórica letal del principio activo. Behmer et al. (1998) determinaron este índice en aplicaciones de agroquímicos en huerto frutal, y encontraron que el mismo alcanzaba al 2,69% para tratamientos con metil-azinfoz PM35; estos autores afirmaron que dicho valor resulta de un alto riesgo para la salud del operario, a pesar de la baja toxicidad del principio activo, por lo que toda medida de seguridad contribuiría a disminuir la exposición, principalmente en aquellas zonas del cuerpo de mayor incidencia.
Gilbert y Bell (1990) afirmaron que la indumentaria debe proveer cobertura a todas las partes del cuerpo con riesgo de exposición, las cuales involucran generalmente al cuerpo entero. Sin embargo, destacaron que además deben ser cómodas y permanecer confortables durante el tiempo que dure la operación, sin disminuir la habilidad del operario para realizar la tarea.
Airey (1990) indicó que los mamelucos de material impermeable ofrecen protección a todas las regiones del cuerpo, son livianos y permiten gran movilidad al operario, pero son muy calurosos para un uso prolongado. Por otro lado, mencionan que los conjuntos de chaqueta y pantalón impermeables resultan adecuados desde el punto de vista de la protección, y presentan la posibilidad de intercambio calórico en la separación entre la prenda superior y la inferior. Sin embargo son rechazados por los aplicadores por considerarlos calurosos cuando se los emplea durante un tiempo prolongado.
Hinz (1997) afirmó que los equipos de seguridad deben ser adecuados a la tarea para la cual serán empleados, evitando el exceso de protección para el operario, de manera tal que las prendas provistas no sean rechazadas por los usuarios. En este sentido, Gilbert y Bell (1990) indicaron que es posible el empleo de equipos de menor eficiencia de protección y permeables al aire, para brindarle mayor comodidad al operario cuando se utilizan productos de baja toxicidad en forma diluida. Sin embargo, Airey (1990) aseguró que los materiales permeables al aire impregnados con productos hidrófugos ofrecen protección provisoria frente a los agroquímicos, pero una vez que el producto penetra dicha barrera se transforma en una vía de contaminación.
Durante la aplicación de plaguicidas con mochilas en cultivos tutorados de tomate (Licopersicum sp. L.), Machado Neto (1990) halló que las zonas del cuerpo más afectadas fueron las piernas y los muslos, siendo los delantales impermeables la prenda más adecuada para su protección. Por otro lado, durante la aplicación en el huerto frutal y con pulverizadoras hidroneumáticas, Behmer et al. (1998) observaron un mayor aporte del producto en las áreas más expuestas del cuerpo del operario sentado en el puesto de manejo (brazos, antebrazos, hombros, frente de piernas y antepiernas). Ambos autores coincidieron en que la exposición al plaguicida es dependiente de las características propias de la operación utilizada para realizar la aplicación del plaguicida en el cultivo.
Machado Neto (1990) evaluó la eficiencia de protección de indumentarias que sólo protegían las zonas del cuerpo de mayor exposición, y determinó una eficiencia del 73% utilizando guardapolvos, y un 94% al utilizar delantales impermeables, indicando la conveniencia de emplear ropa protectora acorde con la técnica de aplicación empleada por el operario. No obstante, de acuerdo con Gilbert y Bell (1990), el equipo de protección para cara, manos y pies debe ser empleado en todas las tareas, particularmente cuando se manipulan productos concentrados.
El objetivo del presente trabajo fue evaluar, durante la pulverización en un huerto frutal, la eficiencia de una prenda de protección con algunos sectores impermeables.
MATERIALES Y MÉTODOS
Equipo de Protección Personal
Se evaluó una prenda de protección sectorizada, compuesta por una chaqueta impermeable, con ambos laterales del tronco y parte interna de los brazos desde la axila hasta el puño, de algodón. En la Figura 1 se presenta un esquema de la chaqueta, indicando con trazo grueso los sectores permeables. Un delantal impermeable, cubriendo el frente de las piernas, asegurado a las mismas por lazos atados por detrás cuando el operario se ubica sentado en su posición de trabajo. La superficie cubierta por el equipo de protección personal propuesto fue de 1,433 m2. El material impermeable utilizado fue un film acrílico de PVC.
Condiciones climáticas
Se realizó la aplicación en horas de la tarde presentando una temperatura media del aire de 20,46ºC, una humedad relativa ambiente de 45% y en ausencia de viento.
Parcela de ensayo
Se consideró como parcela de ensayo al operario equipado con la ropa de protección durante la aplicación de un trazante fluorescente a una tasa de 2700 L ha-1, sobre un huerto frutal de manzanos (Malus sp. L.) var. Chañar 28, conducido en espaldera (marco de plantación 3 m entre plantas y 4 m entre calles).
Se utilizó una pulverizadora hidroneumática, cuyo caudal de aplicación fue de 73 L min-1, conducida a una velocidad de avance de 3,9 km h-1. La dosis aplicada fue de 40 g ha-1 de natrium fluorescein. El tratamiento incluyó el vaciado completo de los 1700 L de capacidad del depósito de la máquina en una superficie de 0,5 ha, alcanzando un tiempo de trabajo promedio de 25 min, considerado como tiempo de exposición. Se realizaron tres repeticiones.
Variable respuesta
Para cuantificar los depósitos se colocaron blancos de tela absorbente en el exterior de la prenda en los siguientes sectores: tórax; brazos; parte inferior de brazos; laterales del tronco; hombros; nuca; espalda; parte delantera y parte trasera de piernas (Figura 1).
Los depósitos que penetraron la prenda fueron capturados en un conjunto camisa-pantalón confeccionado de tela absorbente, analizándose los mismos sectores que en el exterior. Al finalizar cada repetición los blancos externos, el conjunto interno y las partes de material permeable de la prenda fueron retirados para la determinación del trazante depositado en las mismas en un fluorímetro (Behmer, 1998). La superficie de los blancos, internos y externos, fue determinada mediante un medidor óptico de superficies, marca LiCor modelo LI 3100.
De ello se pudo obtener el depósito presente en cada sección en términos de µg cm-2. La suma de los depósitos tanto del exterior como del interior de la prenda fueron considerados como la exposición total a la que estuvo sometido el operario, valor que se tomó como referencia para determinar las relaciones porcentuales definidas como eficiencia de protección y porcentaje de penetración. Estos resultados fueron analizados con el procedimiento GLM del software estadístico SAS.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Al pulverizar la totalidad del depósito de la máquina en el huerto, la exposición a la que estuvo sometido el operario fue de 21,08 mg, valor que representa al 0,08% del total de producto aplicado. La distribución de este depósito presenta diferencias significativas entre las zonas consideradas del cuerpo del operario. La zona que mayor cantidad de producto recibió fue la parte superior de las piernas, mientras que las regiones de menores depósitos de trazante fueron la zona interior de los brazos, desde la axila hasta la muñeca, y el flanco del cuerpo, desde la axila hasta la cintura (Cuadro 1). Esta distribución de la exposición al producto aplicado, es coincidente con la posición que adoptan estas zonas cuando el operario se encuentra sentado en el puesto de manejo del tractor, donde la parte interna de los brazos y los laterales del tronco del cuerpo se encuentran protegidos por los brazos flexionados tomando el volante. El resto de las zonas consideradas reciben significativamente mayor cantidad de producto, destacándose las piernas que, por su posición horizontal, reciben el producto en forma vertical. La relación encontrada entre la posición del operario y la exposición de las distintas zonas del cuerpo es coincidente con las apreciaciones de Machado Neto (1990) y Behmer et al. (1998), quienes indicaron que existe una estrecha dependencia entre la exposición al plaguicida y las características propias de la operación utilizada para aplicar el agroquímico.
Cuadro 1. Distribución de la exposición total del operario al producto aplicado.
Table 1. Total exposure distribution of the operator to the applied pesticide.
Zonas Depósito de trazante (mg cm-2)
Piernas 2,86 x 10-4 a
Brazos 2,05 x 10-4 ab
Hombros 2,04 x 10-4 ab
Nuca 1,85 x 10-4 ab
Tórax 1.40 x 10-4 ab
Laterales del cuerpo 0,30 x 10-4 b
Interior de los brazos 0,21 x 10-4 b
Letras iguales indica que no existen diferencias significativas entre las medias de acuerdo al test de Tukey ( =0,01).
El equipo de protección personal (EPP) evitó que el 87,8% del producto presente en el ambiente de trabajo alcanzara el cuerpo del operario. Esta eficiencia de protección guarda estrecha relación con los valores hallados por Machado Neto (1990) luego de equipar a los operarios con la ropa protectora en aquellas zonas del cuerpo más expuestas al producto (Cuadro 2).
Cuadro 2. Eficiencia de protección del equipo de protección personal.
Table 2. Protection efficiency of personal protection equipment.
mg cm-2 %
Total de exposición al producto 12,08 100
Producto en la prenda de protección 10,61 87,78
Producto en la prenda interior 1,47 12,22
Al analizar en particular las zonas de ingreso del producto, 12,2% de la exposición total, se observa que los sectores de material permeable del EPP fueron los de mayor penetración relativa, alcanzando al 42% en la parte interna de los brazos, y al 61% en los laterales del cuerpo .
Estos resultados permiten afirmar la conveniencia de utilizar prendas con materiales permeables en estas zonas ya que, por la posición adoptada por el operario, resultan de menor riesgo de contaminación con el plaguicida. No obstante, estos sectores deberían ser intercambiables asegurando su correcta limpieza y/o sustitución una vez que se encuentren muy contaminados, ya que la acumulación del producto en estos materiales se transformaría en una vía indirecta de contaminación de acuerdo con las apreciaciones de Airey (1990).
Con respecto a las zonas protegidas con el material impermeable, se observa una alta eficiencia de protección, presentando una penetración relativa del producto del orden del 10% (Figura 2), lo que indica la aptitud de estos conjuntos chaqueta-delantal para la protección del operario, coincidiendo con las afirmaciones de Airey (1990) respecto a la mayor aptitud de este tipo de indumentaria frente a los mamelucos de cuerpo entero. No obstante, de existir ciertas vías de penetración del producto, que posiblemente se encuentren en los límites de las prendas (cuello, puños y tobillos), deberán ser bloqueadas por capucha, guantes y botas, elementos que siempre deben estar presentes cuando se manipulan y aplican productos tóxicos, de acuerdo con Gilbert y Bell (1990).
CONCLUSIONES
La indumentaria de protección sectorizada presenta una alta eficiencia de protección, principalmente en las zonas del cuerpo de mayor exposición durante la aplicación en el huerto frutal.
En las zonas de menor exposición al plaguicida protegidas con materiales permeables al aire, la prenda diferenciada alcanza niveles medios de protección.
Los sectores con telas permeables al aire, de la prenda de protección diferenciada, deberán ser reemplazados o descontaminados periódicamente.
FUENTE: http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0365-28072001000200012&script=sci_arttext
miércoles, 4 de agosto de 2010
Grupo de Trabajo de Investigacion 3º año A
GRUPOS DE TRABAJO:” IMPLEMENTOS DE LABRANZA”
3º Año A
1. ARADO DE VERTEDERA
a. López
b. N. Hernández
c. Aravena
2. ARADO SUBSOLADOR
a. Concha
b. Aliste
c. escobar
3. ARADO DE DISCO
a. E. Núñez
b. Pino
c. Troncoso
4. ARADO DE CINCEL
a. Pezoa
b. Navarro
c. R. Vergara
5. ARADO ROTATIVO O ROTOVATOR
a. Araya
b. Moya
c. E. Díaz
6. ARADO ACEQUIADOR/MELGADOR/REGUERADOR
a. Ferrada
b. Molina
c. Martínez
7. RASTRA OFF SET
a. Lorca
b. W. González
c. Chavarría
8. RASTRA TAN DEM
a. J. Díaz
b. Lueiza
c. Saavedra
9. RASTRA DE DIENTES/ DE CLAVOS/ VIBROCULTIVADOR
a. M. Ramírez
b. Daniel Díaz
c. Víctor Núñez
d. Álvarez
v FECHA DE ENTREGA: 24 de Agosto del 2010
v FECHA DE DISERTACION: 31 de Agosto del 2010
v ENTREGA DEL CUADRO: 31 de Agosto del 2010
3º Año A
1. ARADO DE VERTEDERA
a. López
b. N. Hernández
c. Aravena
2. ARADO SUBSOLADOR
a. Concha
b. Aliste
c. escobar
3. ARADO DE DISCO
a. E. Núñez
b. Pino
c. Troncoso
4. ARADO DE CINCEL
a. Pezoa
b. Navarro
c. R. Vergara
5. ARADO ROTATIVO O ROTOVATOR
a. Araya
b. Moya
c. E. Díaz
6. ARADO ACEQUIADOR/MELGADOR/REGUERADOR
a. Ferrada
b. Molina
c. Martínez
7. RASTRA OFF SET
a. Lorca
b. W. González
c. Chavarría
8. RASTRA TAN DEM
a. J. Díaz
b. Lueiza
c. Saavedra
9. RASTRA DE DIENTES/ DE CLAVOS/ VIBROCULTIVADOR
a. M. Ramírez
b. Daniel Díaz
c. Víctor Núñez
d. Álvarez
v FECHA DE ENTREGA: 24 de Agosto del 2010
v FECHA DE DISERTACION: 31 de Agosto del 2010
v ENTREGA DEL CUADRO: 31 de Agosto del 2010
martes, 3 de agosto de 2010
Maquinaria Aplicacion Fitosanitaria
MAQUINARIA PARA LA APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS
1. Introducción
2. Métodos Generales De Aplicación De Fitosanitarios
3. Pulverizadores
3.1. El Pulverizador Hidráulico
3.2. Partes De Un Pulverizador
3.3. Atomizadores
3.4. Nebulizadores
3.5. Pulverización Centrífuga
3.6. Nebulización Térmica
4. Espolvoreadores
5. Bibliografía
1. INTRODUCCIÓN.
En la protección fitosanitaria de los cultivos es común el empleo de una gran diversidad de productos químicos. Pero para que el tratamiento contra las plagas, enfermedades y malezas tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
· Elegir el producto adecuado. Se elegirá aquella materia activa eficaz contra el parásito, pero teniendo en cuenta su peligrosidad para la salud y el ambiente, incluidos los efectos secundarios contra la fauna auxiliar.
· Utilizar la dosis apropiada para conseguir los resultados esperados y la aplicación sea lo más homogénea posible.
· Elección de la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y el patógeno a combatir. El manejo y regulación de estas máquinas debe realizarse por personal cualificado.
· El momento de aplicación está muy relacionado con el ciclo del agente causante y del cultivo.
· Las condiciones ambientales deben ser lo más favorables para el tipo de producto a emplear. Se debe reducir al mínimo los desplazamientos por deriva (viento), por lo que es aconsejable tratar en ausencia de viento. Evitar las altas temperaturas y así la evaporación del producto.
· Debemos reducir el número de impactos o de gotas que inciden sobre las plantas. Con ello se consigue evitar problemas de fitotoxicidad y que el líquido caiga al suelo, reduciendo los problemas de tipo medio ambiental (alteración de la capa superficial del suelo, erosión, infiltración en el suelo y contaminación de acuíferos).
2. MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS
Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el producto fitosanitario, sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación, aplicación y dosificación en campo. Así tenemos los siguientes métodos de aplicación:
Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una corriente de aire. Esta corriente a su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta.
Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en los vegetales en forma de pequeñas gotas.
Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar reservados a personal especializado.
Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler parásitos, roedores, etc.
Aplicación de determinados productos junto al agua de riego.
Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o granulada.
3. PULVERIZADORES
Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de un diámetro del orden de 150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por hectárea, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.
La pulverización se puede clasificar según su origen en:3.1. El pulverizador hidráulico
La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la tabla siguiente:
3.2. Partes de un pulverizador
3.2.1. Bombas.
La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.
Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.
3.2.2. Depósitos.
Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:
Metálicos. Sufren problemas de corrosión.
Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.
3.2.3. Agitadores.
Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores:
Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.
Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.
3.2.4. Filtros.
Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las boquillas.Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba. Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.
3.2.5. Reguladores de presión.
Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.
3.2.6. Manómetros.
Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.
3.2.7. Boquillas.
Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las boquillas son:
Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla utilizada.
Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:
De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.
De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2.
Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2.
Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el siguiente cuadro: R: Empleo recomendado con resultados óptimos A: Empleo aceptable P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos N: Empleo totalmente desaconsejable.
3.3. Atomizadores
También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.
3.4. NebulizadoresLos pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador.
3.5. Pulverización centrífuga
Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción. Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de 4000 a 20000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.
3.6. Nebulización térmica
La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo gases de escape se produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.
4. ESPOLVOREADORES
Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo, distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre el vegetal.En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de fitosanitarios:
5. BIBLIOGRAFÍA
LAGUNA, A. 2000. Maquinaria agrícola. Construcción, funcionamiento, regulaciones y cuidados. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 361 pp.LÓPEZ, M. et all. 1997. Aplicación de plaguicidas. Servicio de Formación Agroalimentaria. Dirección General de Investigación y Formación Agraria. Ed. Consejería de Agricultura y Pesca.Córdoba. 112 pp.MÁRQUEZ, L. Elija un buen equipo de pulverización. Terralia Año III nº 6. 29-32.MÁRQUEZ, L. Pulverizadores manuales. Terralia Año III nº 7. 26-28.ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1995. Las máquinas agrícolas. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 464 pp.ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1989. Técnica de la mecanización agraria. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 642 pp.PLANAS, S. 2000. Tratamientos químicos en los invernaderos. Vida Rural nº 102. 54-56.PLANAS, S. 2001. Prevención de la deriva en los tratamientos fitosanitarios. Vida Rural nº 123. 54-57
FUENTE: http://www.agronline.cl/cultivos_maquinaria_fitosanitaria.html
Reflexion
El cirujano...
Mañana en la mañana abriré tu corazón le explicaba el cirujano a un niño. Y el niño interrumpió: -¿Usted encontrará a Jesús allí?El cirujano se quedó mirándole, y continuó: -Cortaré una pared de tu corazón para ver el daño completo.
Pero cuando abra mi corazón, ¿encontrará a Jesús ahí?, volvió a interrumpir el niño.
El cirujano se volvió hacia los padres, quienes estaban sentados tranquilamente.
Cuando haya visto todo el daño allí, planearemos lo que sigue, ya con tu corazón abierto.
Pero, ¿usted encontrará a Jesús en mi corazón? La Biblia bien claro dice que Él vive allí. Las alabanzas todas dicen que Él vive allí....
¡Entonces usted lo encontrará en mi corazón!
El cirujano pensó que era suficiente y le explicó:
Te diré que encontraré en tu corazón..
Encontraré músculo dañado, baja respuesta de glóbulos rojos, y debilidad en las paredes y vasos. Y aparte me daré cuenta si te podemos ayudar o no.
¿Pero encontrará a Jesús allí también? Es su hogar, Él vive allí, siempre está conmigo.
El cirujano no toleró más los insistentes comentarios y se fue. Enseguida se sentó en su oficina y procedió a grabar sus estudios previos a la cirugía: aorta dañada, vena pulmonar deteriorada, degeneración muscular cardiaca masiva. Sin posibilidades de trasplante, difícilmente curable.
Terapia: analgésicos y reposo absoluto.
Pronóstico: tomó una pausa y en tono triste dijo: muerte dentro del primer año. Entonces detuvo la grabadora. Pero, tengo algo más que decir: ¿Por qué? Pregunto en voz alta ¿Por qué hiciste esto a él? Tú lo pusiste aquí, tú lo pusiste en este dolor y lo has sentenciado a una muerte temprana. ¿Por qué?
De pronto, Dios, nuestro Señor le contestó:
El niño, mi oveja, ya no pertenecerá a tu rebaño porque él es parte del mío y conmigo estará toda la eternidad. Aquí en el cielo, en mi rebaño sagrado, ya no tendrá ningún dolor, será confortado de una manera inimaginable para ti o para cualquiera. Sus padres un día se unirán con él, conocerán la paz y la armonía juntos, en mi reino y mi rebaño sagrado continuará creciendo.
El cirujano empezó a llorar terriblemente, pero sintió aun más rencor, no entendía las razones. Y replicó:
Tú creaste a este muchacho, y también su corazón ¿Para qué? ¿Para que muera dentro de unos meses?
El Señor le respondió: Porque es tiempo de que regrese a su rebaño, su tarea en la tierra ya la cumplió.
Hace unos años envié una oveja mía con dones de doctor para que ayudara a sus hermanos, pero con tanta ciencia se olvidó de su Creador.
Así que envié a mi otra oveja, el niño enfermo, no para perderlo sino para que regresara a mí aquella oveja perdida hace tanto tiempo.
El cirujano lloró y lloró inconsolablemente.
Días después, luego de la cirugía, el doctor se sentó a un lado de la cama del niño; mientras que sus padres lo hicieron frente al médico.
El niño despertó y murmurando rápidamente preguntó:
-¿Abrió mi corazón?
Si - dijo el cirujano-
-¿Qué encontró? preguntó el niño
Tenías razón, encontré allí a Jesús.
Grupos de Trabajo Investigacion 3º año B
GRUPOS DE TRABAJO:” IMPLEMENTOS DE LABRANZA”
3º Año B
1. ARADO DE VERTEDERA
a. García
b. Soto
c. Bustos
d. Aguilera
2. ARADO SUBSOLADOR
a. D. Ibarra
b. González
c. Cornejo
d. Ahumada
e. Navarro
3. ARADO DE DISCO
a. Romero
b. Miranda
c. Bravo
d. Fuentes
4. ARADO DE CINCEL
a. Olivares
b. Poblete
c. Pereira
d. Berrios
5. ARADO ROTATIVO O ROTOVATOR
a. Asencio
b. Alderete
c. Travanic
d. Villacura
e. José Cortes
6. ARADO ACEQUIADOR/MELGADOR/REGUERADOR
a. De Fustember
b. Díaz
c. Garrido
d. Reyes
7. RASTRA OFF SET
a. Suazo
b. Montecino
c. Godoy
d. Olave
8. RASTRA TAN DEM
a. Campos
b. Lueiza
c. Jazna Cortes
d. Contreras
9. RASTRA DE DIENTES/ DE CLAVOS/ VIBROCULTIVADOR
a. González
b. Valdivia
c. K. Ibarra
d. Aranda
v FECHA DE ENTREGA: 23 de Agosto del 2010
v FECHA DE DISERTACION: 30 de Agosto del 2010
v ENTREGA DEL CUADRO: 30 de Agosto del 2010
3º Año B
1. ARADO DE VERTEDERA
a. García
b. Soto
c. Bustos
d. Aguilera
2. ARADO SUBSOLADOR
a. D. Ibarra
b. González
c. Cornejo
d. Ahumada
e. Navarro
3. ARADO DE DISCO
a. Romero
b. Miranda
c. Bravo
d. Fuentes
4. ARADO DE CINCEL
a. Olivares
b. Poblete
c. Pereira
d. Berrios
5. ARADO ROTATIVO O ROTOVATOR
a. Asencio
b. Alderete
c. Travanic
d. Villacura
e. José Cortes
6. ARADO ACEQUIADOR/MELGADOR/REGUERADOR
a. De Fustember
b. Díaz
c. Garrido
d. Reyes
7. RASTRA OFF SET
a. Suazo
b. Montecino
c. Godoy
d. Olave
8. RASTRA TAN DEM
a. Campos
b. Lueiza
c. Jazna Cortes
d. Contreras
9. RASTRA DE DIENTES/ DE CLAVOS/ VIBROCULTIVADOR
a. González
b. Valdivia
c. K. Ibarra
d. Aranda
v FECHA DE ENTREGA: 23 de Agosto del 2010
v FECHA DE DISERTACION: 30 de Agosto del 2010
v ENTREGA DEL CUADRO: 30 de Agosto del 2010
Grupos de Trabajo Investigacion 4º año B
GRUPOS DE TRABAJO: “BOMBAS FITOSANITARIAS”
4º año B
1. BOMBA DE ESPALDA Y MOTOR
a. V. Gonzalez
b. D. Ibarra
c. Ahumada
4º año B
1. BOMBA DE ESPALDA Y MOTOR
a. V. Gonzalez
b. D. Ibarra
c. Ahumada
d. Bravo
2. BOMBA DE PISTON
a. Lueiza
b. Campos
c. Garcia
d. Contreras
3. BOMBA DE RODILLO
a. M. Diaz
b. Ascencio
c. Poblete
2. BOMBA DE PISTON
a. Lueiza
b. Campos
c. Garcia
d. Contreras
3. BOMBA DE RODILLO
a. M. Diaz
b. Ascencio
c. Poblete
d. Berrios
4. BOMBA CENTRIFUGA
a. Sazo
b. Balboa
c. Muñoz
5. BOMBA DE MEMBRANA O DIAFRAGMA
a. Olivares
b. Pereira
c. Valdivia
d. Villacura
6. BOMBA DE ENGRANAJE
a. Cornejo
b. Montecinos
c. Navarro
7. BOMBA DE PISTON - MEMBRANA
a. Aguilera
b. Bustos
c. Cortes Jasna
4. BOMBA CENTRIFUGA
a. Sazo
b. Balboa
c. Muñoz
5. BOMBA DE MEMBRANA O DIAFRAGMA
a. Olivares
b. Pereira
c. Valdivia
d. Villacura
6. BOMBA DE ENGRANAJE
a. Cornejo
b. Montecinos
c. Navarro
7. BOMBA DE PISTON - MEMBRANA
a. Aguilera
b. Bustos
c. Cortes Jasna
d. Soto
8. AGITADORES
a. Alderete
b. Olave
c. Suazo
8. AGITADORES
a. Alderete
b. Olave
c. Suazo
d. Reyes
9. DIFUSORES/BOQUILLAS/ALMACENAGE/IMPLEMENTOS/TRIPLE LAVADO
a. M. Gonzalez
b. Garrido
9. DIFUSORES/BOQUILLAS/ALMACENAGE/IMPLEMENTOS/TRIPLE LAVADO
a. M. Gonzalez
b. Garrido
c. K. Ibarra
v FECHA DE ENTREGA: 26 de Agosto del 2011
v FECHA DE DISERTACION: 02 de Septiembre del 2011
v ENTREGA DEL CUADRO: Al termino de cada disertacion
v FECHA DE ENTREGA: 26 de Agosto del 2011
v FECHA DE DISERTACION: 02 de Septiembre del 2011
v ENTREGA DEL CUADRO: Al termino de cada disertacion
sábado, 31 de julio de 2010
Riesgo en el uso de Maquinaria Agricola
GOBIERNO DE CHILE
MINISTERIO DEL TRABAJO
DIRECCION DEL TRABAJO
UCYMAT
CARTILLA Nº4
“USO DE MAQUINARIA AGRICOLA”.
INTRODUCCION
La maquinaria agrícola se proyecta para laboreo del terreno y para hacerlo más adaptable al crecimiento de las plantas, para sembrar, para aplicaciones de sustancias químicas (Protección contra enfermedades y pestes) y para recolectar y almacenar las cosechas maduras. Hay una gran variedad de máquinas agrícolas y casi todas tienen engranajes, cadenas, correas, cuchillas, levas, etc.
Los grupos mayores de máquinas agrícolas son: máquinas para labrar el terreno, máquinas para sembrar y plantar, máquinas para cultivar, máquinas para cosechar, para transporte y elevación, para aplicación de sustancias químicas y para clasificar y empacar.
PRECAUCIONES QUE SE DEBEN TOMAR ANTES DE PONER EN MOVIMIENTO UNA MAQUINARIA
Dar cabal cumplimiento a las recomendaciones del manual del operador
Deben ser examinadas visualmente por el operador previo a iniciar la faena
Se debe verificar ajuste, lubricación, limpieza, elementos de fijación tales como pernos y tuercas
Examinar cubiertas o elementos de protección de las partes móviles
Revisar cuidadosamente los neumáticos
Al poner en marcha el motor asegurarse que la palanca de cambio y toma de fuerza estén en punto neutro
UNA ADECUADA INSPECCION DE LA MAQUINARIA EVITARÁ RIESGOS Y AUMENTARÁ EL RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DE LA TAREA
RECUERDE QUE SI HA BEBIDO NO DEBE CONDUCIR
CAUSAS MAS FRECUENTES DE ACCIDENTES EN MAQUINARIA AGRICOLA
Intervenir la maquinaria adaptando nuevos sistemas de accionamiento
Caídas de ramas o palos secos sobre el conductor de la maquinaria
Eliminar dispositivos de control y sustituirlos por controles provisorios
Atrapamiento en partes móviles ( Eje de toma de fuerza, poleas, etc.)
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO DE MAQUINARIA AGRICOLA
Lea el manual del operador frecuentemente
Los frenos deben poder accionarse por el conductor desde su asiento
Todos los vehículos deben estar equipados con frenos mecánicos
Al no contar con frenos mecánicos, se deberá llevar cuñas para inmovilizar la maquinaria cuando sea necesario
De preferencia se deben utilizar barras de remolque con un dispositivo giratorio para evitar que el vuelco de uno de los vehículos no ocasione el vuelco de los demás
La plataforma de la maquinaria debe estar siempre despejada
Para conducir una maquinaria agrícola se necesita licencia de conducir clase D
MEDIDAS DE PREVENCION EN EL TIRO O ARRASTRE DE IMPLEMENTOS
Cuando se acoplan o desacoplan implementos al tractor, debe hacerse en lugares planos, de fácil acceso y lentamente
No se deberá levantar o mover los implementos en forma manual, ya que significa un sobreesfuerzo para la persona
Los implementos a usar con el tractor deberán estar dimensionados para la capacidad, potencia y peso del tractor
Los carros de arrastre deberán contar con dos ejes motrices (Dos ruedas delanteras y dos ruedas traseras)
Se debe utilizar solo la barra de tiro al remolcar carros o tirar cargas pesadas
Impedir la presencia de trabajadores cerca del sector en que se está trabajando
TRACTORES
El tractor es una de las máquinas más importantes y peligrosas en todo establecimiento agrícola, si no se maneja adecuadamente. Aproximadamente la mitad de los accidentes que ocurren en el campo son ocasionados por los tractores y varios de ellos son mortales.
Los accidentes más frecuentes son los vuelcos de los tractores, tanto hacia los costados, como hacia atrás.
CAUSAS MAS FRECUENTES DE VUELCO DE TRACTORES
Trasladar elementos a una cierta altura
Piedras en el camino
Depresiones en el suelo
Virajes bruscos
Exceso de velocidad
No utilizar frenos de los vehículos remolcados
No tomar todas las precauciones cerca de zanjas, canales o pendientes
MEDIDAS GENERALES DE PREVENCION EN EL USO DEL TRACTOR
El tractor deberá ser conducido por un operador calificado en su conducción y con licencia de conducir Clase D.
Cuando se movilice un tractor en carretera, caminos interiores para ir o venir de los diferentes lugares, se deberá asegurar de unir los pedales de freno, permitiendo frenar con las dos ruedas simultáneamente
En caminos con pendiente siempre colocar una marcha lenta
Cuando se trabaje en laderas y al interior de potreros, se deberá tener la precaución de evitar zanjas y agujeros en los que puedan caer las ruedas.
Deberá reducir la velocidad del tractor antes de comenzar a descender una cuesta
Deberá reducir la velocidad antes de una curva, giro o de aplicar los frenos
Asegurarse que no ubiquen personas en el radio de giro del tractor u otra maquinaria
Al descender del tractor, quitar las llaves y frenar
En el caso de carros de arrastre ( colosos), estos deberán tener luces de señalización
No acoplar con eje en movimiento
Una vez acoplado el implemento, poner la protección en el eje
Deberá mantener sus manos alejadas del punto de acople
No se debe cruzar sobre el eje estando en movimiento
En carreteras, caminos interiores y sin luz natural. El tractor debe tener todas las luces de alumbrado y señalización en buenas condiciones, además si tiene acoplado implementos (Arados, rastra, sembradoras, etc.) usar cintas reflectoras o banderolas de señalización.
Para estacionarse con implemento, estos deberán estar sobre el suelo
Debe tener alarmas de retroceso.
BIBLIOGRAFIA
Proceso Salud Trabajo en la Agricultura. Dr. Francisco Diaz M. Org. Panamericana de la Salud, 1995.
Notas para inspectores del Trabajo sobre Riesgos Ocupacionales en Agricultura. I.T. Cabrera. San José, Costra Rica, 1995.
MINISTERIO DEL TRABAJO
DIRECCION DEL TRABAJO
UCYMAT
CARTILLA Nº4
“USO DE MAQUINARIA AGRICOLA”.
INTRODUCCION
La maquinaria agrícola se proyecta para laboreo del terreno y para hacerlo más adaptable al crecimiento de las plantas, para sembrar, para aplicaciones de sustancias químicas (Protección contra enfermedades y pestes) y para recolectar y almacenar las cosechas maduras. Hay una gran variedad de máquinas agrícolas y casi todas tienen engranajes, cadenas, correas, cuchillas, levas, etc.
Los grupos mayores de máquinas agrícolas son: máquinas para labrar el terreno, máquinas para sembrar y plantar, máquinas para cultivar, máquinas para cosechar, para transporte y elevación, para aplicación de sustancias químicas y para clasificar y empacar.
PRECAUCIONES QUE SE DEBEN TOMAR ANTES DE PONER EN MOVIMIENTO UNA MAQUINARIA
Dar cabal cumplimiento a las recomendaciones del manual del operador
Deben ser examinadas visualmente por el operador previo a iniciar la faena
Se debe verificar ajuste, lubricación, limpieza, elementos de fijación tales como pernos y tuercas
Examinar cubiertas o elementos de protección de las partes móviles
Revisar cuidadosamente los neumáticos
Al poner en marcha el motor asegurarse que la palanca de cambio y toma de fuerza estén en punto neutro
UNA ADECUADA INSPECCION DE LA MAQUINARIA EVITARÁ RIESGOS Y AUMENTARÁ EL RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DE LA TAREA
RECUERDE QUE SI HA BEBIDO NO DEBE CONDUCIR
CAUSAS MAS FRECUENTES DE ACCIDENTES EN MAQUINARIA AGRICOLA
Intervenir la maquinaria adaptando nuevos sistemas de accionamiento
Caídas de ramas o palos secos sobre el conductor de la maquinaria
Eliminar dispositivos de control y sustituirlos por controles provisorios
Atrapamiento en partes móviles ( Eje de toma de fuerza, poleas, etc.)
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL USO DE MAQUINARIA AGRICOLA
Lea el manual del operador frecuentemente
Los frenos deben poder accionarse por el conductor desde su asiento
Todos los vehículos deben estar equipados con frenos mecánicos
Al no contar con frenos mecánicos, se deberá llevar cuñas para inmovilizar la maquinaria cuando sea necesario
De preferencia se deben utilizar barras de remolque con un dispositivo giratorio para evitar que el vuelco de uno de los vehículos no ocasione el vuelco de los demás
La plataforma de la maquinaria debe estar siempre despejada
Para conducir una maquinaria agrícola se necesita licencia de conducir clase D
MEDIDAS DE PREVENCION EN EL TIRO O ARRASTRE DE IMPLEMENTOS
Cuando se acoplan o desacoplan implementos al tractor, debe hacerse en lugares planos, de fácil acceso y lentamente
No se deberá levantar o mover los implementos en forma manual, ya que significa un sobreesfuerzo para la persona
Los implementos a usar con el tractor deberán estar dimensionados para la capacidad, potencia y peso del tractor
Los carros de arrastre deberán contar con dos ejes motrices (Dos ruedas delanteras y dos ruedas traseras)
Se debe utilizar solo la barra de tiro al remolcar carros o tirar cargas pesadas
Impedir la presencia de trabajadores cerca del sector en que se está trabajando
TRACTORES
El tractor es una de las máquinas más importantes y peligrosas en todo establecimiento agrícola, si no se maneja adecuadamente. Aproximadamente la mitad de los accidentes que ocurren en el campo son ocasionados por los tractores y varios de ellos son mortales.
Los accidentes más frecuentes son los vuelcos de los tractores, tanto hacia los costados, como hacia atrás.
CAUSAS MAS FRECUENTES DE VUELCO DE TRACTORES
Trasladar elementos a una cierta altura
Piedras en el camino
Depresiones en el suelo
Virajes bruscos
Exceso de velocidad
No utilizar frenos de los vehículos remolcados
No tomar todas las precauciones cerca de zanjas, canales o pendientes
MEDIDAS GENERALES DE PREVENCION EN EL USO DEL TRACTOR
El tractor deberá ser conducido por un operador calificado en su conducción y con licencia de conducir Clase D.
Cuando se movilice un tractor en carretera, caminos interiores para ir o venir de los diferentes lugares, se deberá asegurar de unir los pedales de freno, permitiendo frenar con las dos ruedas simultáneamente
En caminos con pendiente siempre colocar una marcha lenta
Cuando se trabaje en laderas y al interior de potreros, se deberá tener la precaución de evitar zanjas y agujeros en los que puedan caer las ruedas.
Deberá reducir la velocidad del tractor antes de comenzar a descender una cuesta
Deberá reducir la velocidad antes de una curva, giro o de aplicar los frenos
Asegurarse que no ubiquen personas en el radio de giro del tractor u otra maquinaria
Al descender del tractor, quitar las llaves y frenar
En el caso de carros de arrastre ( colosos), estos deberán tener luces de señalización
No acoplar con eje en movimiento
Una vez acoplado el implemento, poner la protección en el eje
Deberá mantener sus manos alejadas del punto de acople
No se debe cruzar sobre el eje estando en movimiento
En carreteras, caminos interiores y sin luz natural. El tractor debe tener todas las luces de alumbrado y señalización en buenas condiciones, además si tiene acoplado implementos (Arados, rastra, sembradoras, etc.) usar cintas reflectoras o banderolas de señalización.
Para estacionarse con implemento, estos deberán estar sobre el suelo
Debe tener alarmas de retroceso.
BIBLIOGRAFIA
Proceso Salud Trabajo en la Agricultura. Dr. Francisco Diaz M. Org. Panamericana de la Salud, 1995.
Notas para inspectores del Trabajo sobre Riesgos Ocupacionales en Agricultura. I.T. Cabrera. San José, Costra Rica, 1995.
Mantenciones de un Tractor
MANTENCIONES DE UN TRACTOR
MANTENCIONES DIARIAS O CADA 8 HORAS
Revisar los niveles de aceites. (especialmente del motor)
Nivel de agua del radiador.
Estado de las mangueras del radiador.
Revisar estado y tensión de las correas del ventilador:
Muy tensa: se puede cortar y no enfría el agua.
Muy suelta: resbalamiento de la correa y no enfría.
En estos dos casos, puede fundir un motor, por falta de temperatura.
indicadores de: presión de aceite, de temperatura, de carga de batería.
Estado de los neumáticos y su presión. Se realiza visualmente.
MANTENCIONES SEMANALES O CADA 50 HORAS
Limpiar terminales de batería, aprietes, conexiones, niveles de agua y soportes de estas.
Revisar y limpiar el filtro de aire.
Lubricación del chasis (estructuras de descanso del motor y armatoste pesado), descanso del embrague y recorrido de freno.
Niveles de aceites de:
Caja de cambio
Transmisión
Sistema hidráulico
Revisar presión de aire en neumáticos.
Revisar nivel del líquido de freno.
Lavado y limpieza del vehiculo; neumáticos, y otros (barro, tierra, etc.)
MANTENCIONES MENSUALES O CADA 200 HORAS
Cambiar aceite del motor
Cambiar filtros de:
Aceite del motor
De petróleo
Revisar nivel de aceite del diferencial delantero (TMD.)
Comprobar aprietes de pernos y tuercas.
MANTENCIONES SEMESTRALES O CADA 800 HORAS
Verificar las abrazaderas de las mangueras.
Limpiar respiradero del motor.
Sacar inyectores y mandarlos a revisión (mecánico)
Regular las válvulas (mecánico)
Cambiar grasa a los rodamientos de las ruedas delanteras.
Cambiar aceite de las transmisiones e hidráulicos.
Cambiar aceite del diferencial delantero (TDM)
Cambiar elemento filtro de aire seco.
MANTENCIONES ANUALES O CADA 1600 HORAS
Cambiar aceite de la caja de dirección.
Lavar mallas del filtro de aire en baño de aceite.
Desarmar y revisar por un mecánico:
Frenos
Alternador
Motor de partida.
MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS DE UN TRACTOR
PIEZA
MANTENCION
EL NO HACERLO
BOMBA INYECTORA
· Sacar y revisar 1 vez al año.
· Daño irreparable, costo muy alto.
CAJA DE DIRECCION
· Revisión 1 vez al año.
· Rotura del sin fin de dirección.
FRENOS
· Desarmar y embalatar cada año los patines y discos.
· Roturas y rayas en el tambor y discos.
EMBRAGUE
· Revisión del sistema cada 1000 hrs. de trabajo.
· Rotura de prensa, discos y daño del rodamiento de empuje.
SISTEMA HIDRAULICO
· Cambiar liquido (aceite) cada 1000 hrs.
· Desgastes de bombas, gomas y válvulas.
NEUMATICO
· Revisión de la presión, eliminar barro, elementos químicos u otros agentes
· Desgaste prematuro y mayor gasto de combustible.
NOTA: Cabe señalar que el periodo de actividad de mantenimiento, puede variar de acuerdo a las diferentes marcas de tractores o a las distintas posiciones internas de la empresa pudiendo ser por ejemplo: a las 8, 150, 300, 400, 600, 1200 hrs. según sea el caso.
MANTENCIONES DIARIAS O CADA 8 HORAS
Revisar los niveles de aceites. (especialmente del motor)
Nivel de agua del radiador.
Estado de las mangueras del radiador.
Revisar estado y tensión de las correas del ventilador:
Muy tensa: se puede cortar y no enfría el agua.
Muy suelta: resbalamiento de la correa y no enfría.
En estos dos casos, puede fundir un motor, por falta de temperatura.
indicadores de: presión de aceite, de temperatura, de carga de batería.
Estado de los neumáticos y su presión. Se realiza visualmente.
MANTENCIONES SEMANALES O CADA 50 HORAS
Limpiar terminales de batería, aprietes, conexiones, niveles de agua y soportes de estas.
Revisar y limpiar el filtro de aire.
Lubricación del chasis (estructuras de descanso del motor y armatoste pesado), descanso del embrague y recorrido de freno.
Niveles de aceites de:
Caja de cambio
Transmisión
Sistema hidráulico
Revisar presión de aire en neumáticos.
Revisar nivel del líquido de freno.
Lavado y limpieza del vehiculo; neumáticos, y otros (barro, tierra, etc.)
MANTENCIONES MENSUALES O CADA 200 HORAS
Cambiar aceite del motor
Cambiar filtros de:
Aceite del motor
De petróleo
Revisar nivel de aceite del diferencial delantero (TMD.)
Comprobar aprietes de pernos y tuercas.
MANTENCIONES SEMESTRALES O CADA 800 HORAS
Verificar las abrazaderas de las mangueras.
Limpiar respiradero del motor.
Sacar inyectores y mandarlos a revisión (mecánico)
Regular las válvulas (mecánico)
Cambiar grasa a los rodamientos de las ruedas delanteras.
Cambiar aceite de las transmisiones e hidráulicos.
Cambiar aceite del diferencial delantero (TDM)
Cambiar elemento filtro de aire seco.
MANTENCIONES ANUALES O CADA 1600 HORAS
Cambiar aceite de la caja de dirección.
Lavar mallas del filtro de aire en baño de aceite.
Desarmar y revisar por un mecánico:
Frenos
Alternador
Motor de partida.
MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS DE UN TRACTOR
PIEZA
MANTENCION
EL NO HACERLO
BOMBA INYECTORA
· Sacar y revisar 1 vez al año.
· Daño irreparable, costo muy alto.
CAJA DE DIRECCION
· Revisión 1 vez al año.
· Rotura del sin fin de dirección.
FRENOS
· Desarmar y embalatar cada año los patines y discos.
· Roturas y rayas en el tambor y discos.
EMBRAGUE
· Revisión del sistema cada 1000 hrs. de trabajo.
· Rotura de prensa, discos y daño del rodamiento de empuje.
SISTEMA HIDRAULICO
· Cambiar liquido (aceite) cada 1000 hrs.
· Desgastes de bombas, gomas y válvulas.
NEUMATICO
· Revisión de la presión, eliminar barro, elementos químicos u otros agentes
· Desgaste prematuro y mayor gasto de combustible.
NOTA: Cabe señalar que el periodo de actividad de mantenimiento, puede variar de acuerdo a las diferentes marcas de tractores o a las distintas posiciones internas de la empresa pudiendo ser por ejemplo: a las 8, 150, 300, 400, 600, 1200 hrs. según sea el caso.
Curso Fitosanitario
1. INTRODUCCIÓN.
En la protección fitosanitaria de los cultivos es común el empleo de una gran diversidad de productos químicos. Pero para que el tratamiento contra las plagas, enfermedades y malas hierbas tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
· Elegir el producto adecuado. Se elegirá aquella materia activa eficaz contra el parásito, pero teniendo en cuenta su peligrosidad para la salud y el ambiente, incluidos los efectos secundarios contra la fauna auxiliar.
· Utilizar la dosis apropiada para conseguir los resultados esperados y la aplicación sea lo más homogénea posible.
· Elección de la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y el patógeno a combatir. El manejo y regulación de estas máquinas debe realizarse por personal cualificado.
· El momento de aplicación está muy relacionado con el ciclo del agente causante y del cultivo.
· Las condiciones ambientales deben ser lo más favorables para el tipo de producto a emplear. Se debe reducir al mínimo los desplazamientos por deriva (viento), por lo que es aconsejable tratar en ausencia de viento. Evitar las altas temperaturas y así la evaporación del producto.
· Debemos reducir el número de impactos o de gotas que inciden sobre las plantas. Con ello se consigue evitar problemas de fitotoxicidad y que el líquido caiga al suelo, reduciendo los problemas de tipo medio ambiental (alteración de la capa superficial del suelo, erosión, infiltración en el suelo y contaminación de acuíferos).
2. MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS
Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el producto fitosanitario, sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación, aplicación y dosificación en campo. Así tenemos los siguientes métodos de aplicación:
· Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una corriente de aire. Esta corriente a su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta.
· Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en los vegetales en forma de pequeñas gotas.
· Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar reservados a personal especializado.
· Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler parásitos, roedores, etc.
· Aplicación de determinados productos junto al agua de riego.
· Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o granulada.
3. PULVERIZADORES
Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de un diámetro del orden de 150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por hectárea, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.
La pulverización se puede clasificar según su origen en:
Tabla 1. Tipos de pulverización según su origen
TIPO
CAUSA
APORTACIÓN DE ENERGÍA
TRANSPORTE DE GOTAS
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO
Hidráulica
Presión del líquido a través de un pequeño orificio
Bomba
Energía cinética de las gotas
Pulv. Hidráulico
Hidroneumática
Presión del líquido y corriente de aire
Bomba y ventilador de flujo axial
Flujo de aire
Pulv. Hidroneumático
Neumática
Depresión y choque de una corriente de aire a gran velocidad
Ventilador centrífugo
Flujo de aire
Pulv. neumático
Centrífuga
Fuerza centrífuga
Motor eléctrico o eólico
Energía cinética de las gotas
Pulv. centrífugo
Térmica
Depresión por corriente de gas caliente
Motor de explosión
Formación de niebla
Termonebulizador
Electrostática
Sistema hidráulico o neumático
Campo eléctrico
3.1. El pulverizador hidráulico
La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la tabla siguiente:
Tabla 2. Clasificación de las pulverizaciones según el tamaño de las gotas
Diámetro volumétrico medio de las gotas (micras)
Clasificación del tamaño de las gotitas
< 50
Aerosol
51 - 100
Niebla
101 - 200
Pulverización fina
201 - 400
Pulverización gruesa
> 400
Pulverización gruesa
3.2. Partes de un pulverizador
3.2.1. Bombas.
La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.
Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.
3.2.2. Depósitos.
Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:
· Metálicos. Sufren problemas de corrosión.
· Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
· Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.
3.2.3. Agitadores.
Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores:
· Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
· Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.
· Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.
3.2.4. Filtros.
Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las boquillas.Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba. Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.
3.2.5. Reguladores de presión.
Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.
3.2.6. Manómetros.
Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.
3.2.7. Boquillas.
Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las boquillas son:
· Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
· Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
· Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla utilizada.
Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:
· De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
· De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.
· De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2.
· Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2.
Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro siguiente:
Tabla 3. Tipos de boquillas recomendadas según aplicaciones
Aplicaciones/tipos de boquillas
Abanico 110%
Abanico 80%
Cono hueco
Espejo
Cónica sin difusor
Abanico regular
Abanico descentrada
Cono lleno
Rotatoria o centrífuga
Fungicidas, insecticidas y acaricidas
A
A
R
N
N
P
P
R
R
Herbicidas presiembra preemergencia
R
R
N
A
P
A
P
N
A
Herbicidas de postemergencia
R
R
P
N
N
A
P
P
R
Herbicidas entre líneas de cultivo
R
R
P
A
N
N
N
P
N
Abonos fluidos, solución sobre suelo desnudo
R
R
N
R
P
A
P
N
N
Abonos fluidos, solución sobre vegetación
P
P
N
P
R
P
P
N
N
Abonos fluidos en suspensión
N
N
N
R
N
N
P
N
N
Fumigaciones de suelo
N
N
N
P
R
N
N
N
N
Repartición sobre suelo
R
A
N
A
A
A
P
N
N
Penetración vegetación
A
A
R
P
N
P
P
R
A
Arrastre por viento o deriva
A
A
N
R
R
A
A
N
A
Sensible a variaciones en altura de barra
R
P
N
R
R
P
P
N
A
Sensible a obstrución
P
P
A
R
R
P
A
A
P
Penetración en ruedo de árboles
P
N
N
P
N
N
R
N
A
R: Empleo recomendado con resultados óptimos A: Empleo aceptable P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos N: Empleo totalmente desaconsejable
3.3. Atomizadores
También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.
3.4. Nebulizadores
Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador.
3.5. Pulverización centrífuga
Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción. Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de 4000 a 20000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.
3.6. Nebulización térmica
La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo gases de escape se produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.
4. ESPOLVOREADORES
Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo, distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre el vegetal.En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de fitosanitarios:
Tabla 4. Ventajas e inconvenientes del método de espolvoreo.
Ventajas
Inconvenientes
Con los tratamientos mediante espolvoreo, se consigue mejor penetración de los productos en la masa vegetal.
También es importante en lugares con escasez de agua (secanos).
Mayor rapidez de ejecución.
Barrera de protección poco segura.Poca adherencia de los productos a la planta.
Falta de homogeneidad en la distribución.
Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de matera activa.Problemas de almacenaje (elevada higroscopicidad).Apelmazamiento del polvo con la humedad.Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto de lugares próximos.
5. BIBLIOGRAFÍA
LAGUNA, A. 2000. Maquinaria agrícola. Construcción, funcionamiento, regulaciones y cuidados. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 361 pp.LÓPEZ, M. et all. 1997. Aplicación de plaguicidas. Servicio de Formación Agroalimentaria. Dirección General de Investigación y Formación Agraria. Ed. Consejería de Agricultura y Pesca.Córdoba. 112 pp.MÁRQUEZ, L. Elija un buen equipo de pulverización. Terralia Año III nº 6. 29-32.MÁRQUEZ, L. Pulverizadores manuales. Terralia Año III nº 7. 26-28.ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1995. Las máquinas agrícolas. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 464 pp.ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1989. Técnica de la mecanización agraria. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 642 pp.PLANAS, S. 2000. Tratamientos químicos en los invernaderos. Vida Rural nº 102. 54-56.PLANAS, S. 2001. Prevención de la deriva en los tratamientos fitosanitarios. Vida Rural nº 123. 54-57
En la protección fitosanitaria de los cultivos es común el empleo de una gran diversidad de productos químicos. Pero para que el tratamiento contra las plagas, enfermedades y malas hierbas tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
· Elegir el producto adecuado. Se elegirá aquella materia activa eficaz contra el parásito, pero teniendo en cuenta su peligrosidad para la salud y el ambiente, incluidos los efectos secundarios contra la fauna auxiliar.
· Utilizar la dosis apropiada para conseguir los resultados esperados y la aplicación sea lo más homogénea posible.
· Elección de la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y el patógeno a combatir. El manejo y regulación de estas máquinas debe realizarse por personal cualificado.
· El momento de aplicación está muy relacionado con el ciclo del agente causante y del cultivo.
· Las condiciones ambientales deben ser lo más favorables para el tipo de producto a emplear. Se debe reducir al mínimo los desplazamientos por deriva (viento), por lo que es aconsejable tratar en ausencia de viento. Evitar las altas temperaturas y así la evaporación del producto.
· Debemos reducir el número de impactos o de gotas que inciden sobre las plantas. Con ello se consigue evitar problemas de fitotoxicidad y que el líquido caiga al suelo, reduciendo los problemas de tipo medio ambiental (alteración de la capa superficial del suelo, erosión, infiltración en el suelo y contaminación de acuíferos).
2. MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS
Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el producto fitosanitario, sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación, aplicación y dosificación en campo. Así tenemos los siguientes métodos de aplicación:
· Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una corriente de aire. Esta corriente a su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta.
· Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en los vegetales en forma de pequeñas gotas.
· Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar reservados a personal especializado.
· Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler parásitos, roedores, etc.
· Aplicación de determinados productos junto al agua de riego.
· Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o granulada.
3. PULVERIZADORES
Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de un diámetro del orden de 150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por hectárea, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.
La pulverización se puede clasificar según su origen en:
Tabla 1. Tipos de pulverización según su origen
TIPO
CAUSA
APORTACIÓN DE ENERGÍA
TRANSPORTE DE GOTAS
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO
Hidráulica
Presión del líquido a través de un pequeño orificio
Bomba
Energía cinética de las gotas
Pulv. Hidráulico
Hidroneumática
Presión del líquido y corriente de aire
Bomba y ventilador de flujo axial
Flujo de aire
Pulv. Hidroneumático
Neumática
Depresión y choque de una corriente de aire a gran velocidad
Ventilador centrífugo
Flujo de aire
Pulv. neumático
Centrífuga
Fuerza centrífuga
Motor eléctrico o eólico
Energía cinética de las gotas
Pulv. centrífugo
Térmica
Depresión por corriente de gas caliente
Motor de explosión
Formación de niebla
Termonebulizador
Electrostática
Sistema hidráulico o neumático
Campo eléctrico
3.1. El pulverizador hidráulico
La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la tabla siguiente:
Tabla 2. Clasificación de las pulverizaciones según el tamaño de las gotas
Diámetro volumétrico medio de las gotas (micras)
Clasificación del tamaño de las gotitas
< 50
Aerosol
51 - 100
Niebla
101 - 200
Pulverización fina
201 - 400
Pulverización gruesa
> 400
Pulverización gruesa
3.2. Partes de un pulverizador
3.2.1. Bombas.
La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.
Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.
3.2.2. Depósitos.
Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:
· Metálicos. Sufren problemas de corrosión.
· Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
· Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.
3.2.3. Agitadores.
Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores:
· Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
· Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.
· Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.
3.2.4. Filtros.
Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las boquillas.Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba. Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.
3.2.5. Reguladores de presión.
Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.
3.2.6. Manómetros.
Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.
3.2.7. Boquillas.
Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las boquillas son:
· Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
· Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
· Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla utilizada.
Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:
· De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
· De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.
· De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2.
· Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2.
Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro siguiente:
Tabla 3. Tipos de boquillas recomendadas según aplicaciones
Aplicaciones/tipos de boquillas
Abanico 110%
Abanico 80%
Cono hueco
Espejo
Cónica sin difusor
Abanico regular
Abanico descentrada
Cono lleno
Rotatoria o centrífuga
Fungicidas, insecticidas y acaricidas
A
A
R
N
N
P
P
R
R
Herbicidas presiembra preemergencia
R
R
N
A
P
A
P
N
A
Herbicidas de postemergencia
R
R
P
N
N
A
P
P
R
Herbicidas entre líneas de cultivo
R
R
P
A
N
N
N
P
N
Abonos fluidos, solución sobre suelo desnudo
R
R
N
R
P
A
P
N
N
Abonos fluidos, solución sobre vegetación
P
P
N
P
R
P
P
N
N
Abonos fluidos en suspensión
N
N
N
R
N
N
P
N
N
Fumigaciones de suelo
N
N
N
P
R
N
N
N
N
Repartición sobre suelo
R
A
N
A
A
A
P
N
N
Penetración vegetación
A
A
R
P
N
P
P
R
A
Arrastre por viento o deriva
A
A
N
R
R
A
A
N
A
Sensible a variaciones en altura de barra
R
P
N
R
R
P
P
N
A
Sensible a obstrución
P
P
A
R
R
P
A
A
P
Penetración en ruedo de árboles
P
N
N
P
N
N
R
N
A
R: Empleo recomendado con resultados óptimos A: Empleo aceptable P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos N: Empleo totalmente desaconsejable
3.3. Atomizadores
También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.
3.4. Nebulizadores
Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador.
3.5. Pulverización centrífuga
Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción. Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de 4000 a 20000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.
3.6. Nebulización térmica
La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo gases de escape se produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.
4. ESPOLVOREADORES
Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo, distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre el vegetal.En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de fitosanitarios:
Tabla 4. Ventajas e inconvenientes del método de espolvoreo.
Ventajas
Inconvenientes
Con los tratamientos mediante espolvoreo, se consigue mejor penetración de los productos en la masa vegetal.
También es importante en lugares con escasez de agua (secanos).
Mayor rapidez de ejecución.
Barrera de protección poco segura.Poca adherencia de los productos a la planta.
Falta de homogeneidad en la distribución.
Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de matera activa.Problemas de almacenaje (elevada higroscopicidad).Apelmazamiento del polvo con la humedad.Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto de lugares próximos.
5. BIBLIOGRAFÍA
LAGUNA, A. 2000. Maquinaria agrícola. Construcción, funcionamiento, regulaciones y cuidados. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 361 pp.LÓPEZ, M. et all. 1997. Aplicación de plaguicidas. Servicio de Formación Agroalimentaria. Dirección General de Investigación y Formación Agraria. Ed. Consejería de Agricultura y Pesca.Córdoba. 112 pp.MÁRQUEZ, L. Elija un buen equipo de pulverización. Terralia Año III nº 6. 29-32.MÁRQUEZ, L. Pulverizadores manuales. Terralia Año III nº 7. 26-28.ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1995. Las máquinas agrícolas. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 464 pp.ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1989. Técnica de la mecanización agraria. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 642 pp.PLANAS, S. 2000. Tratamientos químicos en los invernaderos. Vida Rural nº 102. 54-56.PLANAS, S. 2001. Prevención de la deriva en los tratamientos fitosanitarios. Vida Rural nº 123. 54-57
Trabajo Investigacion 3º años
TRABAJO DE INVESTIGACION SOBRE IMPLEMENTOS DE LABRANZA
3º años
1. El trabajo debe tener los siguientes ítem:
a. Índice
b. Introducción (cada integrante)
c. Desarrollo (Usos, funciones, ventajas y desventajas, características, etc.)
d. Ilustraciones (dibujos, fotos, etc.)
e. Conclusión (cada integrante)
f. Bibliografía (mínimo 2)
g. Glosario de términos (mínimo 10 palabras)
h. Anexos.
i. Trabajo escrito a MANO
j. Deben participar todos los integrantes en la investigación.
k. Se evaluara también presentación y ortografía.
2. Confeccionar una presentación para la disertación del grupo:
a. Presentación en Power Point
b. Debe contener a los menos 10 diapositivas
c. Grabar en Pendrive y un CD (entregar a profesor)
3. El grupo debe presentar un cuadro con dibujo del tema correspondiente
EVALUACION
· Investigación escrita (evaluación según pauta cotejo)
· Presentación (disertación) (evaluación profesor)
· Cuadro (Coevaluación)
· Promedio de las 3 evaluaciones colocando resultado al libro.
NOTA: Los grupos pueden mandar sus avances para ir revisándose constantemente, a los correos: emiliogonzalezmora@gmail.com o emiliomaster2010@gmail.com.
3º años
1. El trabajo debe tener los siguientes ítem:
a. Índice
b. Introducción (cada integrante)
c. Desarrollo (Usos, funciones, ventajas y desventajas, características, etc.)
d. Ilustraciones (dibujos, fotos, etc.)
e. Conclusión (cada integrante)
f. Bibliografía (mínimo 2)
g. Glosario de términos (mínimo 10 palabras)
h. Anexos.
i. Trabajo escrito a MANO
j. Deben participar todos los integrantes en la investigación.
k. Se evaluara también presentación y ortografía.
2. Confeccionar una presentación para la disertación del grupo:
a. Presentación en Power Point
b. Debe contener a los menos 10 diapositivas
c. Grabar en Pendrive y un CD (entregar a profesor)
3. El grupo debe presentar un cuadro con dibujo del tema correspondiente
EVALUACION
· Investigación escrita (evaluación según pauta cotejo)
· Presentación (disertación) (evaluación profesor)
· Cuadro (Coevaluación)
· Promedio de las 3 evaluaciones colocando resultado al libro.
NOTA: Los grupos pueden mandar sus avances para ir revisándose constantemente, a los correos: emiliogonzalezmora@gmail.com o emiliomaster2010@gmail.com.
Trabajo Investigacion 4º años
TRABAJO DE INVESTIGACION SOBRE MAQUINAS FITOSANITARIAS
4º años
1. El trabajo debe tener los siguientes ítem:
a. Índice
b. Introducción (cada integrante)
c. Desarrollo (tema investigado)
d. Ilustraciones (dibujos, fotos, etc.)
e. Conclusión (cada integrante)
f. Bibliografía (mínimo 2)
g. Glosario de términos (mínimo 10 palabras)
h. Anexos.
i. Trabajo escrito a MANO
j. Deben participar todos los integrantes en la investigación.
k. Se evaluara también presentación y ortografía.
2. Confeccionar una presentación para la disertación del grupo:
a. Presentación en Power Point
b. Debe contener a los menos 10 diapositivas
c. Grabar en Pendrive y un CD (entregar a profesor)
3. El grupo debe presentar un cuadro con dibujo del tema correspondiente
EVALUACION
· Investigación escrita (evaluación según pauta cotejo)
· Presentación (disertación) (evaluación profesor)
· Cuadro (Coevaluación)
· Promedio de las 3 evaluaciones colocando resultado al libro.
NOTA: Los grupos pueden mandar sus avances para ir revisándose constantemente, a los correos: emiliogonzalezmora@gmail.com o emiliomaster2010@gmail.com.
4º años
1. El trabajo debe tener los siguientes ítem:
a. Índice
b. Introducción (cada integrante)
c. Desarrollo (tema investigado)
d. Ilustraciones (dibujos, fotos, etc.)
e. Conclusión (cada integrante)
f. Bibliografía (mínimo 2)
g. Glosario de términos (mínimo 10 palabras)
h. Anexos.
i. Trabajo escrito a MANO
j. Deben participar todos los integrantes en la investigación.
k. Se evaluara también presentación y ortografía.
2. Confeccionar una presentación para la disertación del grupo:
a. Presentación en Power Point
b. Debe contener a los menos 10 diapositivas
c. Grabar en Pendrive y un CD (entregar a profesor)
3. El grupo debe presentar un cuadro con dibujo del tema correspondiente
EVALUACION
· Investigación escrita (evaluación según pauta cotejo)
· Presentación (disertación) (evaluación profesor)
· Cuadro (Coevaluación)
· Promedio de las 3 evaluaciones colocando resultado al libro.
NOTA: Los grupos pueden mandar sus avances para ir revisándose constantemente, a los correos: emiliogonzalezmora@gmail.com o emiliomaster2010@gmail.com.
Mantenciones de un Tractor
MANTENCION PREVENTIVA Y OPERACIÓN
DE TRACTORES
PROFESOR
GUILLERMO LORCA BELTRAN
INGENIERO AGRONOMO
Profesor Mecanización Agrícola
(Apuntes para uso exclusivo estudiantes cátedra Mecanización Agrícola Pontificia Universidad Católica de Chile. Prohibida su reproducción)
ola
PRINCIPALES SISTEMAS Y COMPONENTES DEL TRACTOR
MOTOR
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
SISTEMA ELÉCTRICO
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
SISTEMA HIDRÁULICO
SISTEMA DE RODADO
PARTES DE APROVECHAMIENTO EXTERNO
CONTROLES Y COMANDOS
E
L MOTOR DEL TRACTOR DIESEL
Componente básico del tractor tiene por función transformar la energía potencial del combustible en energía mecánica para el accionamiento de todos los sistemas.
Considerando que los motores de los tractores son mayoritariamente accionados con combustible diesel –petróleo – nos referiremos en forma exclusiva a este tipo de motor.
Partes principales del motor diesel
En su Exterior
q CULATA
q BLOCK
q CARTER
q TURBOALIMENTADOR
q INTERENFRIADOR
q MULTIPLE DE ADMISIÓN DE AIRE
q MULTIPLE DE ESCAPE
En su Interior
q CILINDROS
q PISTONES Y ANILLOS
q BIELAS
q PASADORES
q CIGUEÑAL
q VOLANTE
q VALVULAS
q EJE DE LEVAS
q CAMARA DE COMBUSTION
MOTOR TRACTOR DIESELCOMPONENTES EXTERNOS
CULATA: dispuesta en la parte superior del motor, cubre los cilindros en su porción superior, con lo cual se forma la cámara de combustión.
BLOCK: ubicado en la parte central del motor, dispone de tubos huecos (cilindros) con paredes lisas en cuyo interior se desplazan los pistones.
CARTER: dispuesto en la zona inferior del motor, sirve como depósito del aceite lubricante del motor y alojamiento de la bomba de aceite.
MULTIPLE DE ADMISIÓN: ubicado a un costado del motor permite el traslado del aire desde el filtro limpiante al interior de los cilindros.
MULTIPLE DE ESCAPE: de estructura similar al anterior se dispone al mismo lado o al lado opuesto del múltiple de admisión.
CULATA
BLOCK
Su función es permitir la evacuación de los gases quemados desde el interior de los cilindros hacia el exterior del motor.
Otros componentes externos opcionales son el turboalimentador y el interenfriador.
COMPONENTES INTERNOS
CILINDRO: tubos huecos en cuyo interior se desplazan los pistones siguiendo movimientos alternativos. Los cilindros pueden formar parte del block, en cuyo caso se denominan camisa seca, o ser construidos en forma separada e insertos en el block recibiendo el nombre de camisa húmeda. En este último caso la camisa es intercambiable.
En los motores refrigerados por aire, los cilindros están montados en forma independientes
PISTONES: estructuras cilíndricas, interiormente hueca, que se desplaza en el interior del cilindro gracias a la fuerza expansiva de la
PISTONES Y ANILLOS
EN LA FOTOGRAFIA SE OBSERVAN CILINDROS, PISTONES, BIELAS Y EJE CIGUEÑAL
combustión, siendo una de las piezas más expuestas a la acción del calor. Su función principal es transmitir la fuerza de la carrera de combustión al eje cigüeñal.
BIELA: Conecta el pistón con el eje cigüeñal permitiendo transformar el movimiento alternativo del pistón en movimiento rotativo o rotatorio del eje cigüeñal.
PASADOR: eje de acero que une el pistón con la biela permitiendo un pequeño "cabeceo" entre estas dos piezas.
CIGüEÑAL: eje acodado que recibe el movimiento alternativo del pistón a través de la biela transformándolo en movimiento rotatorio que será finalmente transmitido a las ruedas. La parte del cigüeñal unido a la biela recibe el nombre de codo, mientras que la unida al cárter se llama apoyo. Los codos y apoyos disponen de cojinetes antifricción llamados cojinetes de biela, en el primer caso, y cojinetes de bancada en el segundo caso. Del
BIELAS
CIGUEÑAL
giro del eje cigüeñal obtienen sus movimientos, por intermedio de cadenas, engranajes o correas, los sistemas de lubricación, encendido, carga eléctrica y lubricación, entre otros.
ANILLOS: insertos en número variable alrededor del pistón. Los superiores, generalmente de aceros especiales, tienen por función mejorar la compresión del motor, para lo cual deben provocar un perfecto ajuste entre la pared del cilindro y el pistón evitando fugas de gases que reducen la fuerza del motor. Los inferiores se encargan de la lubricación de las paredes del cilindro. Los anillos, de diámetro algo mayor que los cilindros, son construidos con acero algo más blando que el material de los cilindros. Otras funciones de los anillos son disipar el calor excesivo producto de la combustión y evitar el paso de aceite a la cámara de combustión.
VOLANTE: estructura circular de fierro dispuesta en el extremo trasero del eje cigüeñal, tiene por función almacenar energía generada en el ciclo de explosión. En su periferia o contorno dispone de dientes tipo cremallera donde se conecta el motor de arranque.
VALVULAS: dispuestas de a dos por cilindro son accionadas por el eje o árbol de levas. Al abrirse una de las válvulas, llamada de admisión, permite la entrada de aire al interior del cilindro del motor diesel, mientras que la de escape permite la salida de gases quemados, producto de la combustión, desde cada uno de los cilindros hacia el exterior del motor a través del múltiple de escape.
VALVULAS DE MOTOR
EJE DE LEVAS: inserto en el block del motor. Disponen de prominencias o salientes llamadas levas que permiten la oportuna apertura y cierre de las válvulas de admisión y escape.
FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DIESEL DE CUATRO TIEMPOS
Para que el motor funcione es necesario que cada uno de los pistones disponibles del motor realicen cuatro carreras: dos de abajo hacia arriba y dos de arriba hacia abajo. En cada una de estas cuatro carreras, o ciclos, ocurre una operación diferente; razón por la cual se llama ciclo de cuatro tiempos.
1er Ciclo: Admisión
2do Ciclo: Compresión
3er Ciclo: Explosión
4to Ciclo: Escape
CICLO DE ADMISION
En el ciclo de admisión el pistón se mueve de arriba hacia abajo, es decir se desplaza desde el punto
muerto superior (PMS) al punto muerto inferior (PMI).Coincidiendo con la bajada del pistón, la válvula de admisión se abre permitiendo la entrada de aire al interior del cilindro.
CICLO DE COMPRESION
En esta etapa el pistón sube desde el PMI al PMS provocando la compresión y calentamiento del aire que se encuentra en el cilindro. Durante el desarrollo de este ciclo las válvulas de admisión y escape se encuentran cerradas.
CICLO DE EXPLOSION
Como resultado de la combustión de la mezcla de aire más petróleo, el pistón se desplaza desde el PMS al PMI. La energía desarrollada en esta carrera es transmitida, a través de la biela, al eje cigüeñal.
CICLO DE ESCAPE
En este ciclo, la válvula de escape se abre permitiendo la evacuación de los gases quemados producidos con ocasión de la combustión de la
mezcla de aire y combustible. El desplazamiento del pistón desde el PMI al PMS expulsa los gases quemados por el múltiple de escape hacia el exterior.
RELACION DE COMPRESION
Se denomina de esta forma a la relación entre el volumen de aire antes y después de la carrera de compresión.
Si, por ejemplo, el volumen de la cilindrada es de 1000 cm3 y la cámara de combustión es igual a 70 cm3 , se tiene 1000 cm3 + 70cm3 70 cm3
Igual 15,2 y se indica 15,2 :1
La relación de compresión en motores petroleros es del orden de los 15 a 22 a 1
SISTEMA DE TRANSMISION
La transmisión o tren de transmisión, y como su nombre lo indica, tiene por objetivo transmitir la energía generada en el motor a las ruedas de tracción, al eje toma de fuerza y al sistema hidráulico, entre otros.
COMPONENTES PRINCIPALES
Embrague
Caja de Cambios
Diferencial
Transmisión Final
Ubicado a continuación del volante, el embrague tiene por función transmitir o interrumpir la energía generada en el motor a las ruedas motrices.
En forma general el embrague consta de un disco único, con material que soporta la fricción, que se conecta o desconecta a voluntad al volante a través de una prensa. Toda esta acción se realiza a voluntad del operador mediante el pedal de embrague.
TRANSMISION DE TRACTOR MODERNO
La caja de cambios es un conjunto de engranajes de diferentes dimensiones que permiten al tractor adaptarse a diferentes requerimientos de fuerzas y velocidades, incluso invertir el sentido de avance, requeridos durante la operación de implementos agrícolas. Lo anterior lo realiza el operador accionando la palanca de cambios que permite la adecuada combinación de los engranajes.
Aunque en la actualidad la mayoría de los tractores dispone de caja de cambios sincronizada, todavía es posible encontrar modelos de tractores en los cuales es necesario detener el movimiento del tractor para realizar un cambio de marcha. Lo señalado no debe considerarse un anacronismo, dado que esta situación, por la naturaleza del trabajo agrícola, lo hacen más seguros en terrenos con pendientes.
El diferencial, dispuesto a continuación de la caja de cambios, permite transferir la energía desde la caja de cambios hacia las ruedas motrices del tractor. Su accionamiento permite, además, que las ruedas motrices giren a distintas revoluciones cuando el tractor realiza virajes.
DISPOSITIVO DEL BLOQUEADOR EL DIFERENCIAL
ACCIONAMIENTO DEL BLOQUEADOR DEL DIFERENCIAL
El bloqueador del diferencial permite un avance solidario de las ruedas motrices cuando una de ellas pierde adherencia por patinaje excesivo. Esta acción se logra a voluntad del operador mediante el accionamiento de un dispositivo colocado a su alcance. El bloqueador del diferencial no debe activarse a velocidades mayores a 6 ó 7 km por hora como tampoco durante los virajes del tractor.
La transmisión final o reductores finales, presente en algunos modelos de tractores, transfiere la energía desde el diferencial hacia las ruedas motrices. Este componente realiza la última disminución de velocidad en beneficio de un aumento de torsión hacia las ruedas motrices.
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El sistema de combustible en un motor accionado a petróleo tiene como propósito trasladar el combustible desde el estanque hasta la cámara de combustión ubicada en el interior de cada uno de los cilindros. Para ello, el sistema dispone de los siguientes componentes principales:
· ESTANQUE
· BOMBA DE TRANSFERENCIA
· FILTROS DE COMBUSTIBLE
· BOMBA INYECTORA
· INYECTORES
· TRAMPA DE AGUA
· COLECTOR DE RETORNO
EN ESTE CASO LA BOMBA DE TRANSFERENCIA SE DISPONE SOBRE EL FILTRO DE COMBUSTIBLE
ALGUNOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El estanque de combustible, construido de fierro, acero, latón u otro material apropiado, cumple con el propósito de almacenar combustible para el funcionamiento del motor. Si bien su capacidad de almacenamiento depende del tamaño y potencia del tractor y del uso que se le asigne, se espera que su tamaño permita una operación continua de unas 8 a 10 horas sin necesidad de reabastecimiento.
La bomba de transferencia- también llamada bomba de combustible o de alimentación- se presenta en forma opcional y tiene por función movilizar el combustible desde el estanque hacia los filtros y bomba inyectora, satisfaciendo las diferentes velocidades a las cuales opera el motor.
Las bombas de transferencia más comunes en tractores son de membrana o diafragma y las de pistón.
Las bombas de diafragma se componen de dos cuerpos circulares opuestos entre sí que oprimen en sus bordes a una membrana interna, la cual es el elemento encargado de producir el vacío necesario para que el combustible ingrese a la bomba y poder enviarlo a determinada presión hacia el o los filtros de combustible.
La bomba, dependiendo de su ubicación, es generalmente accionada por el eje de levas del motor o de la bomba inyectora de combustible.
BOMBA DE COMBUSTIBLE DE MEMBRANA
La bomba de pistón, al igual que la
bomba de diafragma, tiene por función impulsar el combustible desde el estanque del tractor hasta la bomba inyectora de petróleo. Para cumplir con su propósito, la bomba dispone en su interior de un pistón con sus respectivas válvulas de succión y descarga. El pistón, al desplazarse en su movimiento alternativo, produce el vacío necesario para impulsar el combustible desde el estanque hacia los filtros y posteriormente hacia la bomba de inyección. Los filtros de combustible disponibles en el sistema de alimentación, generalmente entre 1 y 2 , tienen por objetivo retener los elementos contaminantes, tales como polvo y agua, que provocan graves y costosos daños tanto a la bomba inyectora como a los inyectores.
Para una mayor limpieza del combustible algunos disponen de un pre-filtro sedimentador a la salida del estanque que realiza una primera depuración del combustible proveniente del estanque y un filtro de vidrio para una mejor retención y posterior eliminación del agua.
Los filtros principales, conectados usualmente en serie, realizan una segunda limpieza del combustible, reduciendo riesgos de abrasión y oxidación para los componentes del sistema de inyección. Este se compone del elemento filtrante y cuerpo del filtro.
El elemento filtrante puede ser:
· Papel micrónico
· Fieltro
El Papel Micrónico empleado para filtrar el combustible es tratado con resinas sintéticas con el propósito de darle una adecuada resistencia a la presión, reacción química del petróleo y vibraciones propias del funcionamiento del motor.
La bomba inyectora de combustible del motor diesel, considerada como el corazón del sistema de inyección, tiene dos funciones principales: entregar presiones elevadas de entre 200 y 350 kg/cm2 y regular la cantidad de petróleo que debe llegar a cada uno de los inyectores disponibles en el sistema. Las bombas inyectoras comúnmente disponibles en los tractores pueden ser de tipo:
· Lineal o
· Rotativa
La bomba de tipo lineal, que a nivel nacional se encuentran en forma minoritaria en tractores, dispone de émbolos o pistones individuales para alimentar a cada uno de los cilindros, todos los cuales se encuentran en una caja común. Su accionamiento es por medio de un eje de levas que gira a la mitad de la velocidad del motor.
La bomba rotativa, más común en nuestro medio, consta de una sola unidad con cabezal que alimenta con combustible a todos los cilindros mediante un rotor central que realiza, al mismo tiempo, el bombeo y la distribución de combustible. Todo esto en un tiempo exacto y a intervalos iguales
TAPON DE NIVEL DEL ACEITE DE LA BOMBA INYECTORA LINEAL
BOMBA DE COMBUSTIBLE ROTATIVA
Todo esto en un tiempo exacto y a intervalos iguales Los inyectores de combustible tienen por propósito pulverizar o atomizar el combustible que, posteriormente, entregarán al interior de la cámara de combustión y distribuirlo en forma uniforme para una adecuada combinación con el aire que se encuentra comprimido y a alta temperatura. Durante el ciclo de explosión esta mezcla genera una combustión generando una alta presión expansiva que desplaza con fuerza el pistón hacia el punto muerto inferior. Así, se desarrolla la energía necesaria para el accionamiento del motor del tractor.
Los inyectores deben cumplir adecuadamente con los requisitos de:
q Presión
q Pulverización
q Distribución
q Hermeticidad
MANTENCION PREVENTIVA DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Considerando que el sistema de combustible está constituido por piezas y conductos de finísimas tolerancias, es necesario reducir y neutralizar los contaminantes presentes en el combustible que pueden provocar daños de alto costo.
El agua y el polvo son los principales contaminantes que, aún en pequeñas cantidades provocan los principales daños a la bomba inyectora. Por tal motivo se debe realizar todo lo necesario para evitar la contaminación del combustible tanto con agua como con polvo.
FORMAS DE REDUCIR LA CONTAMINACION
EL ESTANQUE SE DEBE RELLENAR AL CONCLUIR LA JORNADA DE TRABAJO
q Emplear filtros de buena calidad.
q No usar envases o recipientes abiertos para traspasar combustible al estanque del tractor.
q Cambiar los filtros de combustible cada 150 horas de trabajo.
q Eliminar diariamente el agua de los filtros combustible..
q Rellenar el estanque de combustible al concluir la jornada de trabajo.
q Evitar agotar el combustible del
estanque del tractor, ya que al final la bomba de transferencia sólo succionaría el agua y polvo acumulado en el fondo del estanque.
q Equipar el estanque de almacenamiento con una bomba manual.
q Almacenar el combustible en forma adecuada, evitando la acción directa del sol a los estanques y la entrada de contaminantes.
SISTEMA DE ADMISION DE AIRE
Para que se produzca la combustión en el interior del cilindro es necesario la unión de combustible y aire. Estos dos elementos, al combustionarse, dan origen a la energía que mueve al tractor.
Es condición ideal que el aire que ingresa al interior del cilindro se encuentre exento de polvo y otras materias contaminantes. El polvo que ingresa al cilindro, generalmente por deficiencia del filtro de aire, se une con el aceite lubricante dando como resultado la formación de una materia abrasiva que daña componentes internos, tales como: pared del cilindro, pistón y anillos. Este desgaste provoca daños de alto costo, que pueden reducirse o minimizarse mediante una adecuada mantención del sistema de admisión de aire.
Durante su operación normal, el motor
aspira unos 15 mil litros de aire por cada litro de combustible. Esto significa que en una jornada de trabajo
FILTRO DE AIRE TIPO SECO
el motor puede aspirar más de 1,5 millones de litros de aire que deben ser tratados por alguno de los filtros disponibles.
Los tractores disponen de filtro de aire seco o húmedo, existiendo algunos escasos modelos equipados con ambos filtros dispuestos en serie .
En la actualidad existen vigorosas polémicas respecto a la eficiencia de uno u otro tipo de filtro, pudiendo esgrimirse ventajas y limitaciones para cada uno de ellos. Sin embargo, se debe señalar que en el presente la mayoría de los modelos vienen equipados con filtros del tipo seco.
FILTRO DE AIRE SECO
El aire que aspira el motor, a velocidad cercana a los 100 km/hora, ingresa por un pre-filtro que retiene las impurezas mayores. Posteriormente pasa por un filtro principal donde el aire es sometido a un movimiento circulatorio o ciclónico.
Este movimiento permite que el polvo, más pesado que el aire, se deposite y quede retenido sobre el papel del elemento filtrante.
Este tipo de filtro dispone en su interior de un elemento de seguridad, o filtro secundario, que actúa en caso de falla o rotura del elemento principal. En
ELEMENTO DE SEGURIDAD DEL FILTRO
general este filtro de seguridad sólo
sólo debe ser removido cuando se procede a su cambio.
FILTRO DE AIRE HUMEDO
El aire que ingresa al motor es obligado a chocar contra un depósito o tazón que almacena aceite el cual tiene la finalidad retener las partículas finas de polvo que ingresan con el aire.
Al chocar el aire contra el lubricante reduce su velocidad y levanta pequeñas gotas de aceite que se estrellan contra la malla metálica encargada de realizar una segunda retención de contaminantes.
El aceite, que por salpicaduras llega a la malla filtrante, retorna al tazón arrastrando consigo el polvo retenido.
MANTENCION DE LOS FILTROS DE AIRE
El papel del filtro de aire seco al retener partículas de polvo va progresivamente perdiendo su eficacia; razón por la cual es necesario limpiarlo cada vez que sea necesario, lo cual dependerá de
FILTRO DE AIRE HUMEDO
las condiciones en las cuales se desarrolla el trabajo . En ocasiones extremas, la labor de limpieza se debe realizar en forma diaria.
Para ello proceda a retirar el filtro desde su lugar; luego, elimine el polvo retenido golpeándolo con la palma de la mano o contra una superficie blanda, limpia y seca.
Si dispone de equipo para aire comprimido proceda a limpiarlo
de el interior hacia el exterior aplicando una presión no superior a las 30 libras/pulgada.
LIMPIEZA MANUAL
Se recomienda reemplazar el filtro en cada una de las siguientes situaciones:
· Después de 800 a 1000 horas de trabajo
· Cuando presente roturas
· Notorio cambio del color del papel filtrante
LIMPIEZA CON AIRE
Para el caso del filtro de aire húmedo se recomienda cambiar el aceite del tazón cada vez que el mismo sobrepase 1 cm el nivel de llenado; situación que, en un ambiente de mucho polvo, puede ocurrir al cabo de pocas horas de funcionamiento del motor. En ningún caso el nivel de aceite debe sobrepasar la marca del tazón.
Cada vez que realice cambio de aceite, limpio y similar al que emplea el motor, debe lavarse el tazón y la reja metálica.
FILTRO DE AIRE TIPO HUMEDO
Si la malla es del tipo fija, que no sale conjuntamente con el recipiente del lubricante, debe lavarse cada 300 horas de uso continuo.
Periódicamente proceda a revisar las mangueras que conducen el aire al interior del motor, pues de existir filtraciones el aire entra al motor con impurezas haciendo ineficaz el trabajo del filtro.
SISTEMA DE REFRIGERACION
RADIADOR Y HELICE
Como resultado del funcionamiento normal del motor, especialmente en la carrera de combustión, se alcanzan altas temperaturas que superan su óptimo de operación pudiendo provocar daños de alto costo económico como resultado de su reparación. Por esta razón, es necesario disponer de un adecuado sistema de enfriamiento que regule la temperatura interna del motor evitando su recalentamiento.
Entre los componentes principales del sistema de refrigeración por líquido se encuentran:
· RADIADOR
· VENTILADOR
· TERMOSTATO
· BOMBA DE AGUA
· ELEMENTO REFRIGERANTE
TAPA DEL RADIADOR PERMITE PRESURIZAR EL SISTEMA DE REFRIGERACION
El radiador dispuesto en el frente del tractor almacena el agua, o líquido refrigerante, permitiendo su adecuado enfriamiento mediante la transferencia del calor hacia la atmósfera. Esto último se logra mediante el paso de una masa de aire a través de su núcleo o rejillas.
El radiador dispone de una tapa de presión que cumple las siguientes funciones:
· aumentar la presión interna del sistema de refrigeración para elevar el punto de ebullición del agua.
· permitir la entrada de la presión atmosférica al sistema.
· Impedir la salida del líquido a temperaturas normales.
· Liberar, mediante una válvula, el exceso de presión.
· Provocar un adecuado vacío o depresión que, cuando el motor se detiene y el líquido se enfría, se abre para permitir la entrada de aire y evitar la formación de vacío en el interior del sistema.
El ventilador se dispone por lo general inmediatamente después del radiador y consta de una hélice que por su gran velocidad de giro provoca un flujo de aire que disipa el calor excesivo del agua refrigerante hacia la atmósfera.
El termostato es una válvula que permite regular la temperatura interna del motor. Cuando este se encuentra frío, en los inicios de su partida, la válvula se mantiene cerrada impidiendo el paso del agua hacia el radiador. De esta forma, el líquido refrigerante circula internamente por el motor permitiendo elevar su temperatura en el menor tiempo posible. Cuando el motor alcanza su temperatura óptima de operación, el termostato se abre, parcial o totalmente, permitiendo que el líquido refrigerante complete su recorrido hacia el radiador lugar en el cual se disipa el exceso de temperatura hacia el exterior.
Por diversas razones, el termostato suele ser retirado del tractor aduciendo diversas razones no siempre valederas. Su ausencia trae
consigo una serie de anomalías para el motor, especialmente en climas fríos. En esta situación el motor demora un tiempo excesivo o no logra alcanzar la temperatura adecuada de operación, lo que se traduce en mayor consumo de combustible, menor potencia disponible, contaminación del aceite
BOMBA DE AGUA
lubricante y aumento acelerado de componentes internos del motor, entre otras situaciones negativas.
La bomba de agua, ubicada detrás del ventilador, tiene por función impulsar el líquido refrigerante por el sistema de enfriamiento. La bomba de agua aspira y moviliza el refrigerante desde el bloque del motor hacia el radiador a velocidad y caudal determinado por el fabricante y en relación a la velocidad de operación del motor. En promedio, el caudal de circulación es de unos 2 a 3 litros/minuto/HP del motor; así, un motor de 100 HP dispone de un caudal de entre 200 a 300 litros/minuto.
MANTENCION PREVENTIVA DEL SISTEMA DE REFRIGERACION
· Mantener permanentemente limpio el panel del radiador.
· Verificar diariamente el nivel del refrigerante del radiador.
· Mantener la correa del ventilador a una tensión entre 1 a 2 cm
· Verificar el correcto funcionamiento del termostato.
· Realizar, cuando sea necesario, una limpieza interna del radiador eliminando las sales minerales adheridas a los conductos de circulación .
· Emplear agua limpia y, en lo posible, exenta de sales minerales.
SISTEMA ELECTRICO
En un motor diesel este sistema tiene por función generar y distribuir energía eléctrica a diversos componentes y accesorios del tractor tales como: motor de arranque, diversos tipos de luces y panel de instrumentos, entre los más
CIRCUITO ELECTRICO TRACTOR DIESEL
importantes.
El sistema eléctrico de un motor diesel esta compuesto por los siguientes circuitos:
q
q
q
q
q
q Circuito de carga
q Circuito de arranque
q Circuito de Luces y Accesorios
El circuito de carga, cuyos componentes principales son la batería, el alternador y el regulador de voltaje, tiene por función restituir la energía eléctrica utilizada y
BATERIA (ACUMULADOR)
suministrar corriente durante el funcionamiento del tractor. Este sistema debe ser capaz de trabajar en forma intermitente y a alta intensidad.
La batería o acumulador, y como su nombre lo indica, tiene por función almacenar y distribuir la corriente eléctrica que genera el
alternador.
El alternador tiene por función transformar la energía mecánica en eléctrica restituyendo la corriente eléctrica que consume o demandan
componentes tales como el motor de arranque, luces y accesorios.
ALTERNADOR
El regulador de voltaje, que en la actualidad viene por lo general incorporado en el alternador, tiene tres funciones principales que son: cerrar el circuito cuando el motor se coloca en funcionamiento y abrirlo en caso contrario, evitar sobrecargas a la batería y evitar exceso de flujo al sistema eléctrico que pueda dañar a otros componentes.
MOTOR DE ARRANQUE
Densidad Específica
El electrolito de una batería, compuesto por ácido sulfúrico y agua destilada, tiene un peso igual a 1.265 veces el peso de igual volumen de agua pura, por lo tanto, se dice que su densidad específica es 1.265.
Cuando la batería comienza a descargarse, el ácido sulfúrico se combina químicamente con las placas. Como consecuencia, el electrolito restante es de menor peso y menor densidad específica; esta situación permite, mediante un densímetro o hidrómetro, determinar la cantidad de energía eléctrica en el interior de la batería. El densímetro común consta de un cilindro de vidrio, una pera de caucho en un extremo y un flotador graduado en su interior que permite determinar la densidad específica.
La información siguiente muestra diferentes densidades específicas de una celda de la batería en distintos estados de carga en relación con su capacidad para hacer funcionar el motor de arranque a 26ºC de temperatura.
DENSIDAD ESPECIFICA
ESTADO DE CARGA (%)
1.265
1.225
1.190
1.155
1.120
100
75
50
25
Descargada
El circuito de arranque, representado principalmente por la batería, un interruptor y el motor de arranque o de partida, tiene por función dar el impulso inicial al motor del tractor.
Cuando se acciona el interruptor, o llave de arranque, una cantidad de energía eléctrica va desde la batería hacia el solenoide dispuesto sobre el motor de partida. El engranaje del solenoide, una vez activado, se conecta al volante del motor.
Realizada la conexión, una gran cantidad de corriente eléctrica pasa hacia el motor de arranque que hace girar el volante; de esta manera se vence la resistencia de los pistones al movimiento. Una vez que el motor principal se pone en movimiento se produce el desacoplamiento del engranaje del volante del engranaje del solenoide.
MANTENCION PREVENTIVA DEL SISTEMA ELÉCTRICO
q Revisar y mantener el nivel del agua destilada de la batería, el cual debe estar a 1 ó 2 cm por sobre las placas.
q Mantener los respiraderos de la batería limpios permitiendo a salida de gases inflamables que pueden ser causa de explosión.
q Mantener los bornes limpios y libres de sulfato.
q Controlar en forma anual, y en un taller especializado el correcto funcionamiento del alternador y motor de partida.
q No utilizar la batería para hacer avanzar el tractor por medio del motor de partida. Esta práctica recalienta la batería y daña al motor de arranque.
El agua destilada es la única sustancia que la batería puede perder como resultado de su operación normal. De no reponer el nivel de agua, el líquido no cubrirá las placas aumentando la concentración de ácido sulfúrico, dañando separadores y sulfatando las placas, las cuales no pueden realizar en forma eficiente su labor a menos que se encuentren completamente sumergidas en el electrolito. Nunca debe agregarse ácido sulfúrico a la batería, a menos que lo haya perdido.
PRECAUCIONES
Si por cualquier motivo la batería es desconectada o removida de su ubicación, tenga la precaución de desconectar primero el borne negativo y luego el positivo.
Al reinstalar considere la operación inversa asegurando la batería en su lugar evitando su caída o vibraciones excesivas que pueden dañarla.
Nunca aproxime llamas ni coloque cuerpos metálicos sobre la batería.
No realizar conexiones con el motor funcionando.
Desconectar el alternador y la batería cuando se realizan trabajos que impliquen el uso de soldadora eléctrica.
Evite daños al alternador desconectándolo cuando el tractor funciona sin batería.
Retire las tapas de la batería cuando esta se encuentra en recarga, permitiendo liberar el gas y calor excesivo.
SISTEMA DE LUBRICACION
A pesar de lo suave y fino que parezcan algunos componentes móviles del tractor, su observación al microscopio muestran sobre sus superficies pequeñas protuberancias y grietas que ofrecen resistencia al deslizamiento que provocan desgastes y calor excesivo que daña las piezas en movimiento.
Para reducir los problemas señalados, las partes móviles que actúan unas sobre otras deben estar separadas por una película de aceite lubricante que impida el contacto directo entre las diferentes piezas del tractor.
FUNCIONES DE LOS ACEITES LUBRICANTES
· Evitar el desgaste
· Refrigerar
· Limpiar
· Sellar
· Evitar la corrosión
· Dispersar contaminantes
OTRAS…
· Proteger contra la oxidación
· Reducir la vibración
· Reducir impactos
· Eliminar ruidos
· Transmitir potencia
Cada una de las funciones señaladas, especialmente las primeras, deben ser cumplidas por un buen aceite lubricante, entendiendo como tal aquel cuya elaboración es producto de un balance cuidadoso de los aditivos y las bases lubricantes usadas.
Los aceites lubricantes son una mezcla entre:
· ACEITES BASES
· Aceites minerales
· Partes sintéticas
· Sintéticos
· ADITIVOS QUÍMICOS
Los aditivos son productos químicos que, adicionados al lubricante, refuerzan e imparten propiedades determinadas que las bases no pueden entregar. De esta forma cumplen con los requerimientos de los motores de alto rendimiento.
Cada fabricante adiciona sus propios aditivos en la elaboración de los aceites, por tanto, no resulta adecuado mezclar lubricantes de marcas diferentes.
TIPOS DE ADITIVOS
· Detergentes
· Dispersantes
· Antidesgastes
· Antioxidantes
· Antiespumantes
· Mejoradores de Viscosidad
· Modificadores de Fricción
· Mejoradores de punto de congelamiento
CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
Los tractores operan bajo condiciones severas de trabajo que contaminan los lubricantes con agua, ácidos, combustible y polvo, entre otros factores. Por tal motivo es necesario realizar cambios de aceite cada vez que sea necesario a fin de proteger los componentes internos del tractor. La frecuencia de los recambios dependerá de organismo a lubricar y, especialmente, de las recomendaciones señaladas por el fabricante en el manual de servicio que acompaña a cada tractor.
En general se recomienda cambiar el aceite del motor cada 150 horas de trabajo, mientras que el de engranajes cada 800 a 1.000 horas.
RAZONES DEL CAMBIO DE ACEITE
· Los motores, durante su operación, generan o absorben contaminantes que al mezclarse con el aceite reducen su capacidad como lubricante. Por el contrario, un aceite contaminado con polvo actúa como una "lija" que desgasta el motor con rapidez.
· La combustión nunca es perfecta, sobre todo cuando el motor opera sin alcanzar su temperatura normal de trabajo. En esta situación, el combustible sin quemar pasa a través de la pared del cilindro –arrastrando el lubricante- hasta llegar al cárter, donde diluye y contamina el aceite.
· Los aditivos agregados al aceite se degradan debido a la continua neutralización de los contaminantes.
FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA UTIL DEL LUBRICANTE
q Tipo de trabajo
q Mantención
q Lugar de trabajo
q Calidad del lubricante
q Marca del equipo
q Velocidad de operación
q Temperatura de operación
PRINCIPALES PROBLEMAS DE UNA INADECUADA LUBRICACIÓN
q Desgaste tren de válvulas
q Pegamento de anillos
q Formación de lodo
q Desgaste de camisas
q Desgaste de cojinetes
q Depósitos en el pistón
q Depósitos en válvulas de admisión
CLASIFICACION DE LOS ACEITES LUBRICANTES
El perfecto funcionamiento de los motores exige una selección de aceites lubricantes adaptables a sus diferentes condiciones de trabajo. Tales condiciones difieren, según la exigencia y condiciones de trabajo a que son sometidos los motores.
Una adecuada selección debe considerar al menos dos factores:
Viscosidad
· Monogrados
· Multigrados
Calidad
· API (Instituto Americano del Petróleo)
· GL
· ACEA
· M. BENZ
· VOLVO
· MACK
· OTROS
CLASIFICACION SAE
La Sociedad de Ingenieros Automotrices - SAE -, clasifica los lubricantes de acuerdo a su viscosidad, la cual se define como la resistencia del aceite al flujo a una temperatura determinada.
La SAE señala la viscosidad de los aceites mediante números. Un lubricante delgado, con baja resistencia al flujo, obtiene como clasificación un número menor que el asignado a un aceite grueso que opone mayor resistencia a fluir a una determinada temperatura ambiental.
Los aceites delgados que, además del número, llevan la letra W señalan su capacidad para lubricar en climas fríos.
ACEITE MONOGRADO PARA MOTOR
ACEITE PARA SISTEMA HIDRAULICO
La escala normal de grados SAE para aceites de motor van del 0W al 50, mientras que la escala para aceite de transmisión van del 70W al 250
Algunos aceites tienen la propiedad de actuar tanto en temperaturas altas como bajas. Estos aceites son llamados de viscosidad múltiple o multigrados e incluyen una designación con dos números separados por un guión, como por ejemplo: 20W-40.
Estos aceites se utilizan principalmente en áreas donde ocurren cambios extremos de temperatura o en situaciones en la cual el vehículo se desplaza de una zona de baja a alta temperatura o viceversa. Sin embargo, no se recomienda su uso en motores que operan en trabajos pesados o climas calurosos.
BENEFICIOS DE LOS ACEITES MULTIGRADOS.
· Mejor bombeabilidad a baja temperatura
· Lubricación instantánea
· Ahorro de combustible
· Extensión de los períodos de cambios de aceite
· Menor desgaste
Cada número indica una viscosidad determinada, sin definir su calidad, cantidad de aditivos o tipo de servicio que pueden brindar, por lo tanto, la clasificación SAE no es la única característica que se debe considerar al seleccionar el aceite lubricante.
CLASIFICACION API
El Instituto Americano del Petróleo – API - clasifica los aceites lubricantes separándolos en dos categorías.
Serie S: Motores accionados a gasolina. Puede incluir motores diesel de baja potencia.
q SL 2001 adelante
q SJ Motores 2001 y anteriores
q SH Motores de 1992
q SG Motores de 1989
q SF Motores de 1980
q SE Motores de 1972
q SD Motores 1968
q SC Motores 1964
Categorías obsoletas
q SB Motores de 1930
q SA Aceite mineral sin aditivos
Serie C: Motores accionados a petróleo.
q CI-4 Introducidos año 2002
q CH -4 Introducidos en 1998
q CG-4 Motores de baja emisión 1994
q CF-4 Motores de baja emisión 1991
q CF-2 Motores de dos tiempos
q CF Motores turbo para alto azufre
q CD Motores 1995
q CD II Motores de dos tiempos
Categorías obsoletas
q CC Motores servicio moderado petróleo/bencina
q CB Motores servicio moderado con alto azufre
q CA Motores servicio liviano
VARILLA NIVEL DE ACEITE TRANSMISION
CLASIFICACION API PARA ACEITES DE TRANSMISION Y DIFERENCIAL
Los engranajes relativamente pequeños de las transmisiones actuales soportan cargas más altas y mayor flexión entre los engranajes conectados. Esto hace la lubricación más crítica, siendo necesario agregar al aceite aditivos antifricción y antisoldaduras.
· API GL-1 Servicio suave. En general para transmisiones manuales operando a baja carga. Generalmente se emplea un aceite mineral puro.
· API GL-2 Operación moderada. En general recomendado para engranajes industriales.
· API GL-3 Condiciones de operación moderadas a severas.
· API GL-4 Condiciones de operación exigentes tal como cajas de cambio manual.
· API GL-5 Condiciones severas de servicio. Aceite lubricante elaborado para condiciones exigentes de trabajo.
ACEITE MULTIGRADO PARA TRANSMISION
ACEITE MULTIGRADO PARA MOTOR
ACEITE MULTIGRADO PARA MOTOR CLASIFICADO COMO 15W-40
SISTEMA HIDRAULICO
A medida que los tractores aumentan en tamaño y complejidad, el sistema hidráulico ha llegado a ser uno de los más importantes sistemas. Originalmente se ocupaba para levantar y controlar equipos integrales (montados sobre los tres puntos del enganche hidráulico). En la actualidad el sistema hidráulico tiene múltiples aplicaciones de control de potencia.
Además de controlar equipos integrales y de tiro, el sistema se ocupa de operar o apoyar el sistema de dirección, los frenos, cambio de engranaje en la caja de velocidades, enganche del embrague del eje toma de fuerza y para dar potencia a motores hidráulicos.
SISTEMA DE LEVANTE HIDRAULICO DEL TRACTOR
Para bajar los brazos inferiores se debe cambiar la posición de la válvula de control para cerrar la entrada de aceite a la bomba y permitir la salida del pistón principal ; de esta forma, el aceite llega de nuevo al depósito, pasando por una válvula de control de respuesta.
Control de Respuesta o Válvula de Flujo
Es una válvula que regula la velocidad de salida del aceite del pistón principal hasta el depósito, con lo cual se regula la velocidad de bajada del implemento acoplado.
Cilindros
Su función es transformar la energía hidráulica generada por la bomba. Este componente puede estar ubicado en el interior del tractor, acciona los brazos exteriores, o conectado a un implemento mediante mangueras que conducen el aceite hidráulico (cilindro de control remoto).
CONEXIONES HIDRAULICAS
Los cilindros pueden tener acción
simple, sólo suben el implemento o máquina, en cuyo caso la presión tiene un solo sentido. Los cilindros de acción doble reciben presión por ambos lados de tal manera que el implemento accionado sube y baja por efecto de la presión generada por el aceite.
Líneas Hidráulicas
Las líneas y adaptadores son fuentes anormales de pérdida de fluido hidráulico, pudiendo producir graves daños si no se les presta debida atención.
Fluido Hidráulico
El aceite del sistema hidráulico cumple las siguientes funciones:
· Transmitir energía
· Lubricar
· Disipar el calor de los lugares calientes del sistema
· Brindar protección contra la corrosión y oxidación
MANTENIMIENTO
El 90% de las fallas comunes del sistema hidráulico se pueden evitar realizando las siguientes acciones de mantención:
q Mantener el nivel adecuado de aceite
q Usar aceite apropiado.
q Cambiar el aceite y filtro según las instrucciones del manual del operador.
q Seleccionar filtros de buena calidad.
SISTEMA DE RODADO
El sistema de rodado de un tractor agrícola está constituido por ruedas neumáticas u orugas; siendo las primeras de mayor uso y difusión en el mundo.
Independiente del tipo de rodado empleado, ambos cumplen las siguientes funciones:
q Soportar y movilizar el tractor
q Permitir su conducción
q Desarrollar tracción
Los neumáticos agrícolas, por la naturaleza del terreno sobre el cual operan, están constituidos por capas de nylon impregnadas con caucho y un reborde reforzado con telas de acero que proporcionan rigidez. Además de lo señalado, los neumáticos motrices son diseñados con tacos o pestañas, dispuestos en forma de "V", que pueden variar de acuerdo al modelo y fabricante, permitiendo una mayor adherencia o tracción sobre el terreno.
NEUMATICO DIRECCIONAL
Los neumáticos motrices tienen por función transmitir al suelo la potencia que desarrolla el motor, mientras que los direccionales permiten la conducción del tractor.
Además de las funciones anteriormente señaladas, los neumáticos se caracterizan por disponer de una banda de rodamiento con canales longitudinales que impiden desplazamientos laterales y facilita la conducción del tractor.
CAPACIDAD DE CARGA
Representa la capacidad de carga máxima recomendada para un neumático determinado. Lo que a su vez está determinado, entre otros factores, por su tamaño, presión de inflado y cantidad de telas o lonas (PLY) con la cual es diseñado el neumático, teniendo presente que el número de telas, expresado en la pared del neumático, no representa necesariamente cantidad real de telas. Originalmente se clasificó por la cantidad de telas de algodón con
que se fabricaba la cubierta. Con la introducción de materiales tales como: rayón, nylon o tejido de alambre, una cubierta de menos capas resultó con mayor capacidad de carga. De tal manera que el número de capas expresada en el neumático representa su equivalente a telas de algodón usadas como patrón.
NEUMATICOS DE TRACCION
TIPO DE TELA
CANTIDAD REAL
DE TELAS
CAPACIDAD
EN TELAS
Algodón
Rayón
Nylon
Metálica
14
10
6
2
14
14
14
14
DIMENSIONES
Las medidas de los neumáticos, expresadas en pulgadas, vienen señaladas en la pared de los mismos, las cuales se expresan a través de números que indican el ancho de la cubierta y el diámetro de la llanta.
PRESION DE LOS NEUMATICOS
La correcta presión de los neumáticos es de importancia para mantener y prolongar la vida útil de las cubiertas.
Presiones excesivas impiden el total contacto de la cubierta con el suelo y otorgan inadecuada rigidez que expone al neumático a roturas en el tejido a causa de golpes contra piedras, rocas, surcos de riego y otros cuerpos sólidos.
Un inflado deficiente, situación más común, provoca una peligrosa deflexión de las paredes, además de calentamiento, que traen como consecuencia rotura de las paredes. Un inflado insuficiente se reconoce por la presencia de cortes en las paredes mientras el centro del neumático se mantiene relativamente nuevo.
RECOMENDACIONES
q Informarse sobre la presión de inflado de los neumáticos según sus características y condiciones de trabajo.
q Lavar los neumáticos eliminando restos de barro adheridos. Exagere el lavado cuando se ha aplicado fertilizantes, pesticidas o abonos, los cuales provocan ablandamiento y deterioro del caucho.
q Revisar continuamente los neumáticos en busca de cortes o roturas; extrayendo clavos u otros elementos punzantes o cortantes.
q Si el tractor se detiene por tiempo prolongado, es aconsejable proteger los neumáticos del sol y disminuir el peso sobre ellos.
q Iniciar la marcha con suavidad. Las salidas bruscas aumentan el desgaste y, eventualmente, pueden provocar la salida del neumático de su posición en la llanta.
q Reducir el patinaje excesivo.
q Al instalar una cámara nueva o recién reparada, verifique que el neumático no tenga elementos que puedan dañar la cámara.
q En trabajos de aradura agregue un par de libras extras al neumático que opera en el fondo del surco.
q Recordar que en verano el desgaste de los neumáticos es el doble que en invierno, por lo tanto guarde el tractor a la sombra y en lugares ventilados.
CONTRAPESOS FRONTALES PERMITEN MANTENER LA ESTABILIDAD DEL TRACTOR
q Mantener los ejes alineados.
q Reducir el agua y aumentar la presión de los neumáticos cuando se transita mayoritariamente en caminos pavimentados.
CONTRAPESOS SOLIDOS PERMITEN MEJORAR LA ADHERENCIA Y AUMENTAR LA TRACCION
q Al comenzar a inflar el neumático, coloque 2 a 3 libras de presión y desinfle. Esta operación permite que la cámara se acomode en el interior del neumático. Posteriormente adicione la presión recomendada.
EL HIDROINFLADO
Consiste en agregar líquido a la cámara, normalmente agua, reemplazando hasta en un 75% el volumen de aire, es decir, hasta la altura de la válvula en su posición superior.
El hidroinflado tiene por propósito aumentar la tracción y disminuir el patinaje de los neumáticos, con lo cual se obtiene una mayor capacidad de arrastre del tractor.
PROCEDIMIENTO PARA EL HIDROINFLADO
· Acerque el tractor hasta el lugar donde se encuentra la manguera y el aire a presión.
· Si no dispone de hidroinflador puede emplear una manguera corriente de jardín.
· Mediante una gata hidráulica levante la rueda que va a hidroinflar y gírela hasta que la válvula quede en su posición superior.
· Retire la válvula y coloque el hidroinflador o la manguera de jardín.
· Si emplea manguera común retírela de vez en cuando para permitir que salga el aire.
· Cierre la llave de entrada de agua cuando observe que sale líquido por el hidroinflador o el agua a llegado hasta la válvula.
· En neumáticos sin cámara, el nivel puede aumentarse hasta el 90% del volumen.
· Agregue la correspondiente presión de aire.
Proceso de hidroinflado
DE TRACTORES
PROFESOR
GUILLERMO LORCA BELTRAN
INGENIERO AGRONOMO
Profesor Mecanización Agrícola
(Apuntes para uso exclusivo estudiantes cátedra Mecanización Agrícola Pontificia Universidad Católica de Chile. Prohibida su reproducción)
ola
PRINCIPALES SISTEMAS Y COMPONENTES DEL TRACTOR
MOTOR
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
SISTEMA DE ADMISIÓN DE AIRE
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
SISTEMA ELÉCTRICO
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
SISTEMA HIDRÁULICO
SISTEMA DE RODADO
PARTES DE APROVECHAMIENTO EXTERNO
CONTROLES Y COMANDOS
E
L MOTOR DEL TRACTOR DIESEL
Componente básico del tractor tiene por función transformar la energía potencial del combustible en energía mecánica para el accionamiento de todos los sistemas.
Considerando que los motores de los tractores son mayoritariamente accionados con combustible diesel –petróleo – nos referiremos en forma exclusiva a este tipo de motor.
Partes principales del motor diesel
En su Exterior
q CULATA
q BLOCK
q CARTER
q TURBOALIMENTADOR
q INTERENFRIADOR
q MULTIPLE DE ADMISIÓN DE AIRE
q MULTIPLE DE ESCAPE
En su Interior
q CILINDROS
q PISTONES Y ANILLOS
q BIELAS
q PASADORES
q CIGUEÑAL
q VOLANTE
q VALVULAS
q EJE DE LEVAS
q CAMARA DE COMBUSTION
MOTOR TRACTOR DIESELCOMPONENTES EXTERNOS
CULATA: dispuesta en la parte superior del motor, cubre los cilindros en su porción superior, con lo cual se forma la cámara de combustión.
BLOCK: ubicado en la parte central del motor, dispone de tubos huecos (cilindros) con paredes lisas en cuyo interior se desplazan los pistones.
CARTER: dispuesto en la zona inferior del motor, sirve como depósito del aceite lubricante del motor y alojamiento de la bomba de aceite.
MULTIPLE DE ADMISIÓN: ubicado a un costado del motor permite el traslado del aire desde el filtro limpiante al interior de los cilindros.
MULTIPLE DE ESCAPE: de estructura similar al anterior se dispone al mismo lado o al lado opuesto del múltiple de admisión.
CULATA
BLOCK
Su función es permitir la evacuación de los gases quemados desde el interior de los cilindros hacia el exterior del motor.
Otros componentes externos opcionales son el turboalimentador y el interenfriador.
COMPONENTES INTERNOS
CILINDRO: tubos huecos en cuyo interior se desplazan los pistones siguiendo movimientos alternativos. Los cilindros pueden formar parte del block, en cuyo caso se denominan camisa seca, o ser construidos en forma separada e insertos en el block recibiendo el nombre de camisa húmeda. En este último caso la camisa es intercambiable.
En los motores refrigerados por aire, los cilindros están montados en forma independientes
PISTONES: estructuras cilíndricas, interiormente hueca, que se desplaza en el interior del cilindro gracias a la fuerza expansiva de la
PISTONES Y ANILLOS
EN LA FOTOGRAFIA SE OBSERVAN CILINDROS, PISTONES, BIELAS Y EJE CIGUEÑAL
combustión, siendo una de las piezas más expuestas a la acción del calor. Su función principal es transmitir la fuerza de la carrera de combustión al eje cigüeñal.
BIELA: Conecta el pistón con el eje cigüeñal permitiendo transformar el movimiento alternativo del pistón en movimiento rotativo o rotatorio del eje cigüeñal.
PASADOR: eje de acero que une el pistón con la biela permitiendo un pequeño "cabeceo" entre estas dos piezas.
CIGüEÑAL: eje acodado que recibe el movimiento alternativo del pistón a través de la biela transformándolo en movimiento rotatorio que será finalmente transmitido a las ruedas. La parte del cigüeñal unido a la biela recibe el nombre de codo, mientras que la unida al cárter se llama apoyo. Los codos y apoyos disponen de cojinetes antifricción llamados cojinetes de biela, en el primer caso, y cojinetes de bancada en el segundo caso. Del
BIELAS
CIGUEÑAL
giro del eje cigüeñal obtienen sus movimientos, por intermedio de cadenas, engranajes o correas, los sistemas de lubricación, encendido, carga eléctrica y lubricación, entre otros.
ANILLOS: insertos en número variable alrededor del pistón. Los superiores, generalmente de aceros especiales, tienen por función mejorar la compresión del motor, para lo cual deben provocar un perfecto ajuste entre la pared del cilindro y el pistón evitando fugas de gases que reducen la fuerza del motor. Los inferiores se encargan de la lubricación de las paredes del cilindro. Los anillos, de diámetro algo mayor que los cilindros, son construidos con acero algo más blando que el material de los cilindros. Otras funciones de los anillos son disipar el calor excesivo producto de la combustión y evitar el paso de aceite a la cámara de combustión.
VOLANTE: estructura circular de fierro dispuesta en el extremo trasero del eje cigüeñal, tiene por función almacenar energía generada en el ciclo de explosión. En su periferia o contorno dispone de dientes tipo cremallera donde se conecta el motor de arranque.
VALVULAS: dispuestas de a dos por cilindro son accionadas por el eje o árbol de levas. Al abrirse una de las válvulas, llamada de admisión, permite la entrada de aire al interior del cilindro del motor diesel, mientras que la de escape permite la salida de gases quemados, producto de la combustión, desde cada uno de los cilindros hacia el exterior del motor a través del múltiple de escape.
VALVULAS DE MOTOR
EJE DE LEVAS: inserto en el block del motor. Disponen de prominencias o salientes llamadas levas que permiten la oportuna apertura y cierre de las válvulas de admisión y escape.
FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DIESEL DE CUATRO TIEMPOS
Para que el motor funcione es necesario que cada uno de los pistones disponibles del motor realicen cuatro carreras: dos de abajo hacia arriba y dos de arriba hacia abajo. En cada una de estas cuatro carreras, o ciclos, ocurre una operación diferente; razón por la cual se llama ciclo de cuatro tiempos.
1er Ciclo: Admisión
2do Ciclo: Compresión
3er Ciclo: Explosión
4to Ciclo: Escape
CICLO DE ADMISION
En el ciclo de admisión el pistón se mueve de arriba hacia abajo, es decir se desplaza desde el punto
muerto superior (PMS) al punto muerto inferior (PMI).Coincidiendo con la bajada del pistón, la válvula de admisión se abre permitiendo la entrada de aire al interior del cilindro.
CICLO DE COMPRESION
En esta etapa el pistón sube desde el PMI al PMS provocando la compresión y calentamiento del aire que se encuentra en el cilindro. Durante el desarrollo de este ciclo las válvulas de admisión y escape se encuentran cerradas.
CICLO DE EXPLOSION
Como resultado de la combustión de la mezcla de aire más petróleo, el pistón se desplaza desde el PMS al PMI. La energía desarrollada en esta carrera es transmitida, a través de la biela, al eje cigüeñal.
CICLO DE ESCAPE
En este ciclo, la válvula de escape se abre permitiendo la evacuación de los gases quemados producidos con ocasión de la combustión de la
mezcla de aire y combustible. El desplazamiento del pistón desde el PMI al PMS expulsa los gases quemados por el múltiple de escape hacia el exterior.
RELACION DE COMPRESION
Se denomina de esta forma a la relación entre el volumen de aire antes y después de la carrera de compresión.
Si, por ejemplo, el volumen de la cilindrada es de 1000 cm3 y la cámara de combustión es igual a 70 cm3 , se tiene 1000 cm3 + 70cm3 70 cm3
Igual 15,2 y se indica 15,2 :1
La relación de compresión en motores petroleros es del orden de los 15 a 22 a 1
SISTEMA DE TRANSMISION
La transmisión o tren de transmisión, y como su nombre lo indica, tiene por objetivo transmitir la energía generada en el motor a las ruedas de tracción, al eje toma de fuerza y al sistema hidráulico, entre otros.
COMPONENTES PRINCIPALES
Embrague
Caja de Cambios
Diferencial
Transmisión Final
Ubicado a continuación del volante, el embrague tiene por función transmitir o interrumpir la energía generada en el motor a las ruedas motrices.
En forma general el embrague consta de un disco único, con material que soporta la fricción, que se conecta o desconecta a voluntad al volante a través de una prensa. Toda esta acción se realiza a voluntad del operador mediante el pedal de embrague.
TRANSMISION DE TRACTOR MODERNO
La caja de cambios es un conjunto de engranajes de diferentes dimensiones que permiten al tractor adaptarse a diferentes requerimientos de fuerzas y velocidades, incluso invertir el sentido de avance, requeridos durante la operación de implementos agrícolas. Lo anterior lo realiza el operador accionando la palanca de cambios que permite la adecuada combinación de los engranajes.
Aunque en la actualidad la mayoría de los tractores dispone de caja de cambios sincronizada, todavía es posible encontrar modelos de tractores en los cuales es necesario detener el movimiento del tractor para realizar un cambio de marcha. Lo señalado no debe considerarse un anacronismo, dado que esta situación, por la naturaleza del trabajo agrícola, lo hacen más seguros en terrenos con pendientes.
El diferencial, dispuesto a continuación de la caja de cambios, permite transferir la energía desde la caja de cambios hacia las ruedas motrices del tractor. Su accionamiento permite, además, que las ruedas motrices giren a distintas revoluciones cuando el tractor realiza virajes.
DISPOSITIVO DEL BLOQUEADOR EL DIFERENCIAL
ACCIONAMIENTO DEL BLOQUEADOR DEL DIFERENCIAL
El bloqueador del diferencial permite un avance solidario de las ruedas motrices cuando una de ellas pierde adherencia por patinaje excesivo. Esta acción se logra a voluntad del operador mediante el accionamiento de un dispositivo colocado a su alcance. El bloqueador del diferencial no debe activarse a velocidades mayores a 6 ó 7 km por hora como tampoco durante los virajes del tractor.
La transmisión final o reductores finales, presente en algunos modelos de tractores, transfiere la energía desde el diferencial hacia las ruedas motrices. Este componente realiza la última disminución de velocidad en beneficio de un aumento de torsión hacia las ruedas motrices.
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El sistema de combustible en un motor accionado a petróleo tiene como propósito trasladar el combustible desde el estanque hasta la cámara de combustión ubicada en el interior de cada uno de los cilindros. Para ello, el sistema dispone de los siguientes componentes principales:
· ESTANQUE
· BOMBA DE TRANSFERENCIA
· FILTROS DE COMBUSTIBLE
· BOMBA INYECTORA
· INYECTORES
· TRAMPA DE AGUA
· COLECTOR DE RETORNO
EN ESTE CASO LA BOMBA DE TRANSFERENCIA SE DISPONE SOBRE EL FILTRO DE COMBUSTIBLE
ALGUNOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El estanque de combustible, construido de fierro, acero, latón u otro material apropiado, cumple con el propósito de almacenar combustible para el funcionamiento del motor. Si bien su capacidad de almacenamiento depende del tamaño y potencia del tractor y del uso que se le asigne, se espera que su tamaño permita una operación continua de unas 8 a 10 horas sin necesidad de reabastecimiento.
La bomba de transferencia- también llamada bomba de combustible o de alimentación- se presenta en forma opcional y tiene por función movilizar el combustible desde el estanque hacia los filtros y bomba inyectora, satisfaciendo las diferentes velocidades a las cuales opera el motor.
Las bombas de transferencia más comunes en tractores son de membrana o diafragma y las de pistón.
Las bombas de diafragma se componen de dos cuerpos circulares opuestos entre sí que oprimen en sus bordes a una membrana interna, la cual es el elemento encargado de producir el vacío necesario para que el combustible ingrese a la bomba y poder enviarlo a determinada presión hacia el o los filtros de combustible.
La bomba, dependiendo de su ubicación, es generalmente accionada por el eje de levas del motor o de la bomba inyectora de combustible.
BOMBA DE COMBUSTIBLE DE MEMBRANA
La bomba de pistón, al igual que la
bomba de diafragma, tiene por función impulsar el combustible desde el estanque del tractor hasta la bomba inyectora de petróleo. Para cumplir con su propósito, la bomba dispone en su interior de un pistón con sus respectivas válvulas de succión y descarga. El pistón, al desplazarse en su movimiento alternativo, produce el vacío necesario para impulsar el combustible desde el estanque hacia los filtros y posteriormente hacia la bomba de inyección. Los filtros de combustible disponibles en el sistema de alimentación, generalmente entre 1 y 2 , tienen por objetivo retener los elementos contaminantes, tales como polvo y agua, que provocan graves y costosos daños tanto a la bomba inyectora como a los inyectores.
Para una mayor limpieza del combustible algunos disponen de un pre-filtro sedimentador a la salida del estanque que realiza una primera depuración del combustible proveniente del estanque y un filtro de vidrio para una mejor retención y posterior eliminación del agua.
Los filtros principales, conectados usualmente en serie, realizan una segunda limpieza del combustible, reduciendo riesgos de abrasión y oxidación para los componentes del sistema de inyección. Este se compone del elemento filtrante y cuerpo del filtro.
El elemento filtrante puede ser:
· Papel micrónico
· Fieltro
El Papel Micrónico empleado para filtrar el combustible es tratado con resinas sintéticas con el propósito de darle una adecuada resistencia a la presión, reacción química del petróleo y vibraciones propias del funcionamiento del motor.
La bomba inyectora de combustible del motor diesel, considerada como el corazón del sistema de inyección, tiene dos funciones principales: entregar presiones elevadas de entre 200 y 350 kg/cm2 y regular la cantidad de petróleo que debe llegar a cada uno de los inyectores disponibles en el sistema. Las bombas inyectoras comúnmente disponibles en los tractores pueden ser de tipo:
· Lineal o
· Rotativa
La bomba de tipo lineal, que a nivel nacional se encuentran en forma minoritaria en tractores, dispone de émbolos o pistones individuales para alimentar a cada uno de los cilindros, todos los cuales se encuentran en una caja común. Su accionamiento es por medio de un eje de levas que gira a la mitad de la velocidad del motor.
La bomba rotativa, más común en nuestro medio, consta de una sola unidad con cabezal que alimenta con combustible a todos los cilindros mediante un rotor central que realiza, al mismo tiempo, el bombeo y la distribución de combustible. Todo esto en un tiempo exacto y a intervalos iguales
TAPON DE NIVEL DEL ACEITE DE LA BOMBA INYECTORA LINEAL
BOMBA DE COMBUSTIBLE ROTATIVA
Todo esto en un tiempo exacto y a intervalos iguales Los inyectores de combustible tienen por propósito pulverizar o atomizar el combustible que, posteriormente, entregarán al interior de la cámara de combustión y distribuirlo en forma uniforme para una adecuada combinación con el aire que se encuentra comprimido y a alta temperatura. Durante el ciclo de explosión esta mezcla genera una combustión generando una alta presión expansiva que desplaza con fuerza el pistón hacia el punto muerto inferior. Así, se desarrolla la energía necesaria para el accionamiento del motor del tractor.
Los inyectores deben cumplir adecuadamente con los requisitos de:
q Presión
q Pulverización
q Distribución
q Hermeticidad
MANTENCION PREVENTIVA DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Considerando que el sistema de combustible está constituido por piezas y conductos de finísimas tolerancias, es necesario reducir y neutralizar los contaminantes presentes en el combustible que pueden provocar daños de alto costo.
El agua y el polvo son los principales contaminantes que, aún en pequeñas cantidades provocan los principales daños a la bomba inyectora. Por tal motivo se debe realizar todo lo necesario para evitar la contaminación del combustible tanto con agua como con polvo.
FORMAS DE REDUCIR LA CONTAMINACION
EL ESTANQUE SE DEBE RELLENAR AL CONCLUIR LA JORNADA DE TRABAJO
q Emplear filtros de buena calidad.
q No usar envases o recipientes abiertos para traspasar combustible al estanque del tractor.
q Cambiar los filtros de combustible cada 150 horas de trabajo.
q Eliminar diariamente el agua de los filtros combustible..
q Rellenar el estanque de combustible al concluir la jornada de trabajo.
q Evitar agotar el combustible del
estanque del tractor, ya que al final la bomba de transferencia sólo succionaría el agua y polvo acumulado en el fondo del estanque.
q Equipar el estanque de almacenamiento con una bomba manual.
q Almacenar el combustible en forma adecuada, evitando la acción directa del sol a los estanques y la entrada de contaminantes.
SISTEMA DE ADMISION DE AIRE
Para que se produzca la combustión en el interior del cilindro es necesario la unión de combustible y aire. Estos dos elementos, al combustionarse, dan origen a la energía que mueve al tractor.
Es condición ideal que el aire que ingresa al interior del cilindro se encuentre exento de polvo y otras materias contaminantes. El polvo que ingresa al cilindro, generalmente por deficiencia del filtro de aire, se une con el aceite lubricante dando como resultado la formación de una materia abrasiva que daña componentes internos, tales como: pared del cilindro, pistón y anillos. Este desgaste provoca daños de alto costo, que pueden reducirse o minimizarse mediante una adecuada mantención del sistema de admisión de aire.
Durante su operación normal, el motor
aspira unos 15 mil litros de aire por cada litro de combustible. Esto significa que en una jornada de trabajo
FILTRO DE AIRE TIPO SECO
el motor puede aspirar más de 1,5 millones de litros de aire que deben ser tratados por alguno de los filtros disponibles.
Los tractores disponen de filtro de aire seco o húmedo, existiendo algunos escasos modelos equipados con ambos filtros dispuestos en serie .
En la actualidad existen vigorosas polémicas respecto a la eficiencia de uno u otro tipo de filtro, pudiendo esgrimirse ventajas y limitaciones para cada uno de ellos. Sin embargo, se debe señalar que en el presente la mayoría de los modelos vienen equipados con filtros del tipo seco.
FILTRO DE AIRE SECO
El aire que aspira el motor, a velocidad cercana a los 100 km/hora, ingresa por un pre-filtro que retiene las impurezas mayores. Posteriormente pasa por un filtro principal donde el aire es sometido a un movimiento circulatorio o ciclónico.
Este movimiento permite que el polvo, más pesado que el aire, se deposite y quede retenido sobre el papel del elemento filtrante.
Este tipo de filtro dispone en su interior de un elemento de seguridad, o filtro secundario, que actúa en caso de falla o rotura del elemento principal. En
ELEMENTO DE SEGURIDAD DEL FILTRO
general este filtro de seguridad sólo
sólo debe ser removido cuando se procede a su cambio.
FILTRO DE AIRE HUMEDO
El aire que ingresa al motor es obligado a chocar contra un depósito o tazón que almacena aceite el cual tiene la finalidad retener las partículas finas de polvo que ingresan con el aire.
Al chocar el aire contra el lubricante reduce su velocidad y levanta pequeñas gotas de aceite que se estrellan contra la malla metálica encargada de realizar una segunda retención de contaminantes.
El aceite, que por salpicaduras llega a la malla filtrante, retorna al tazón arrastrando consigo el polvo retenido.
MANTENCION DE LOS FILTROS DE AIRE
El papel del filtro de aire seco al retener partículas de polvo va progresivamente perdiendo su eficacia; razón por la cual es necesario limpiarlo cada vez que sea necesario, lo cual dependerá de
FILTRO DE AIRE HUMEDO
las condiciones en las cuales se desarrolla el trabajo . En ocasiones extremas, la labor de limpieza se debe realizar en forma diaria.
Para ello proceda a retirar el filtro desde su lugar; luego, elimine el polvo retenido golpeándolo con la palma de la mano o contra una superficie blanda, limpia y seca.
Si dispone de equipo para aire comprimido proceda a limpiarlo
de el interior hacia el exterior aplicando una presión no superior a las 30 libras/pulgada.
LIMPIEZA MANUAL
Se recomienda reemplazar el filtro en cada una de las siguientes situaciones:
· Después de 800 a 1000 horas de trabajo
· Cuando presente roturas
· Notorio cambio del color del papel filtrante
LIMPIEZA CON AIRE
Para el caso del filtro de aire húmedo se recomienda cambiar el aceite del tazón cada vez que el mismo sobrepase 1 cm el nivel de llenado; situación que, en un ambiente de mucho polvo, puede ocurrir al cabo de pocas horas de funcionamiento del motor. En ningún caso el nivel de aceite debe sobrepasar la marca del tazón.
Cada vez que realice cambio de aceite, limpio y similar al que emplea el motor, debe lavarse el tazón y la reja metálica.
FILTRO DE AIRE TIPO HUMEDO
Si la malla es del tipo fija, que no sale conjuntamente con el recipiente del lubricante, debe lavarse cada 300 horas de uso continuo.
Periódicamente proceda a revisar las mangueras que conducen el aire al interior del motor, pues de existir filtraciones el aire entra al motor con impurezas haciendo ineficaz el trabajo del filtro.
SISTEMA DE REFRIGERACION
RADIADOR Y HELICE
Como resultado del funcionamiento normal del motor, especialmente en la carrera de combustión, se alcanzan altas temperaturas que superan su óptimo de operación pudiendo provocar daños de alto costo económico como resultado de su reparación. Por esta razón, es necesario disponer de un adecuado sistema de enfriamiento que regule la temperatura interna del motor evitando su recalentamiento.
Entre los componentes principales del sistema de refrigeración por líquido se encuentran:
· RADIADOR
· VENTILADOR
· TERMOSTATO
· BOMBA DE AGUA
· ELEMENTO REFRIGERANTE
TAPA DEL RADIADOR PERMITE PRESURIZAR EL SISTEMA DE REFRIGERACION
El radiador dispuesto en el frente del tractor almacena el agua, o líquido refrigerante, permitiendo su adecuado enfriamiento mediante la transferencia del calor hacia la atmósfera. Esto último se logra mediante el paso de una masa de aire a través de su núcleo o rejillas.
El radiador dispone de una tapa de presión que cumple las siguientes funciones:
· aumentar la presión interna del sistema de refrigeración para elevar el punto de ebullición del agua.
· permitir la entrada de la presión atmosférica al sistema.
· Impedir la salida del líquido a temperaturas normales.
· Liberar, mediante una válvula, el exceso de presión.
· Provocar un adecuado vacío o depresión que, cuando el motor se detiene y el líquido se enfría, se abre para permitir la entrada de aire y evitar la formación de vacío en el interior del sistema.
El ventilador se dispone por lo general inmediatamente después del radiador y consta de una hélice que por su gran velocidad de giro provoca un flujo de aire que disipa el calor excesivo del agua refrigerante hacia la atmósfera.
El termostato es una válvula que permite regular la temperatura interna del motor. Cuando este se encuentra frío, en los inicios de su partida, la válvula se mantiene cerrada impidiendo el paso del agua hacia el radiador. De esta forma, el líquido refrigerante circula internamente por el motor permitiendo elevar su temperatura en el menor tiempo posible. Cuando el motor alcanza su temperatura óptima de operación, el termostato se abre, parcial o totalmente, permitiendo que el líquido refrigerante complete su recorrido hacia el radiador lugar en el cual se disipa el exceso de temperatura hacia el exterior.
Por diversas razones, el termostato suele ser retirado del tractor aduciendo diversas razones no siempre valederas. Su ausencia trae
consigo una serie de anomalías para el motor, especialmente en climas fríos. En esta situación el motor demora un tiempo excesivo o no logra alcanzar la temperatura adecuada de operación, lo que se traduce en mayor consumo de combustible, menor potencia disponible, contaminación del aceite
BOMBA DE AGUA
lubricante y aumento acelerado de componentes internos del motor, entre otras situaciones negativas.
La bomba de agua, ubicada detrás del ventilador, tiene por función impulsar el líquido refrigerante por el sistema de enfriamiento. La bomba de agua aspira y moviliza el refrigerante desde el bloque del motor hacia el radiador a velocidad y caudal determinado por el fabricante y en relación a la velocidad de operación del motor. En promedio, el caudal de circulación es de unos 2 a 3 litros/minuto/HP del motor; así, un motor de 100 HP dispone de un caudal de entre 200 a 300 litros/minuto.
MANTENCION PREVENTIVA DEL SISTEMA DE REFRIGERACION
· Mantener permanentemente limpio el panel del radiador.
· Verificar diariamente el nivel del refrigerante del radiador.
· Mantener la correa del ventilador a una tensión entre 1 a 2 cm
· Verificar el correcto funcionamiento del termostato.
· Realizar, cuando sea necesario, una limpieza interna del radiador eliminando las sales minerales adheridas a los conductos de circulación .
· Emplear agua limpia y, en lo posible, exenta de sales minerales.
SISTEMA ELECTRICO
En un motor diesel este sistema tiene por función generar y distribuir energía eléctrica a diversos componentes y accesorios del tractor tales como: motor de arranque, diversos tipos de luces y panel de instrumentos, entre los más
CIRCUITO ELECTRICO TRACTOR DIESEL
importantes.
El sistema eléctrico de un motor diesel esta compuesto por los siguientes circuitos:
q
q
q
q
q
q Circuito de carga
q Circuito de arranque
q Circuito de Luces y Accesorios
El circuito de carga, cuyos componentes principales son la batería, el alternador y el regulador de voltaje, tiene por función restituir la energía eléctrica utilizada y
BATERIA (ACUMULADOR)
suministrar corriente durante el funcionamiento del tractor. Este sistema debe ser capaz de trabajar en forma intermitente y a alta intensidad.
La batería o acumulador, y como su nombre lo indica, tiene por función almacenar y distribuir la corriente eléctrica que genera el
alternador.
El alternador tiene por función transformar la energía mecánica en eléctrica restituyendo la corriente eléctrica que consume o demandan
componentes tales como el motor de arranque, luces y accesorios.
ALTERNADOR
El regulador de voltaje, que en la actualidad viene por lo general incorporado en el alternador, tiene tres funciones principales que son: cerrar el circuito cuando el motor se coloca en funcionamiento y abrirlo en caso contrario, evitar sobrecargas a la batería y evitar exceso de flujo al sistema eléctrico que pueda dañar a otros componentes.
MOTOR DE ARRANQUE
Densidad Específica
El electrolito de una batería, compuesto por ácido sulfúrico y agua destilada, tiene un peso igual a 1.265 veces el peso de igual volumen de agua pura, por lo tanto, se dice que su densidad específica es 1.265.
Cuando la batería comienza a descargarse, el ácido sulfúrico se combina químicamente con las placas. Como consecuencia, el electrolito restante es de menor peso y menor densidad específica; esta situación permite, mediante un densímetro o hidrómetro, determinar la cantidad de energía eléctrica en el interior de la batería. El densímetro común consta de un cilindro de vidrio, una pera de caucho en un extremo y un flotador graduado en su interior que permite determinar la densidad específica.
La información siguiente muestra diferentes densidades específicas de una celda de la batería en distintos estados de carga en relación con su capacidad para hacer funcionar el motor de arranque a 26ºC de temperatura.
DENSIDAD ESPECIFICA
ESTADO DE CARGA (%)
1.265
1.225
1.190
1.155
1.120
100
75
50
25
Descargada
El circuito de arranque, representado principalmente por la batería, un interruptor y el motor de arranque o de partida, tiene por función dar el impulso inicial al motor del tractor.
Cuando se acciona el interruptor, o llave de arranque, una cantidad de energía eléctrica va desde la batería hacia el solenoide dispuesto sobre el motor de partida. El engranaje del solenoide, una vez activado, se conecta al volante del motor.
Realizada la conexión, una gran cantidad de corriente eléctrica pasa hacia el motor de arranque que hace girar el volante; de esta manera se vence la resistencia de los pistones al movimiento. Una vez que el motor principal se pone en movimiento se produce el desacoplamiento del engranaje del volante del engranaje del solenoide.
MANTENCION PREVENTIVA DEL SISTEMA ELÉCTRICO
q Revisar y mantener el nivel del agua destilada de la batería, el cual debe estar a 1 ó 2 cm por sobre las placas.
q Mantener los respiraderos de la batería limpios permitiendo a salida de gases inflamables que pueden ser causa de explosión.
q Mantener los bornes limpios y libres de sulfato.
q Controlar en forma anual, y en un taller especializado el correcto funcionamiento del alternador y motor de partida.
q No utilizar la batería para hacer avanzar el tractor por medio del motor de partida. Esta práctica recalienta la batería y daña al motor de arranque.
El agua destilada es la única sustancia que la batería puede perder como resultado de su operación normal. De no reponer el nivel de agua, el líquido no cubrirá las placas aumentando la concentración de ácido sulfúrico, dañando separadores y sulfatando las placas, las cuales no pueden realizar en forma eficiente su labor a menos que se encuentren completamente sumergidas en el electrolito. Nunca debe agregarse ácido sulfúrico a la batería, a menos que lo haya perdido.
PRECAUCIONES
Si por cualquier motivo la batería es desconectada o removida de su ubicación, tenga la precaución de desconectar primero el borne negativo y luego el positivo.
Al reinstalar considere la operación inversa asegurando la batería en su lugar evitando su caída o vibraciones excesivas que pueden dañarla.
Nunca aproxime llamas ni coloque cuerpos metálicos sobre la batería.
No realizar conexiones con el motor funcionando.
Desconectar el alternador y la batería cuando se realizan trabajos que impliquen el uso de soldadora eléctrica.
Evite daños al alternador desconectándolo cuando el tractor funciona sin batería.
Retire las tapas de la batería cuando esta se encuentra en recarga, permitiendo liberar el gas y calor excesivo.
SISTEMA DE LUBRICACION
A pesar de lo suave y fino que parezcan algunos componentes móviles del tractor, su observación al microscopio muestran sobre sus superficies pequeñas protuberancias y grietas que ofrecen resistencia al deslizamiento que provocan desgastes y calor excesivo que daña las piezas en movimiento.
Para reducir los problemas señalados, las partes móviles que actúan unas sobre otras deben estar separadas por una película de aceite lubricante que impida el contacto directo entre las diferentes piezas del tractor.
FUNCIONES DE LOS ACEITES LUBRICANTES
· Evitar el desgaste
· Refrigerar
· Limpiar
· Sellar
· Evitar la corrosión
· Dispersar contaminantes
OTRAS…
· Proteger contra la oxidación
· Reducir la vibración
· Reducir impactos
· Eliminar ruidos
· Transmitir potencia
Cada una de las funciones señaladas, especialmente las primeras, deben ser cumplidas por un buen aceite lubricante, entendiendo como tal aquel cuya elaboración es producto de un balance cuidadoso de los aditivos y las bases lubricantes usadas.
Los aceites lubricantes son una mezcla entre:
· ACEITES BASES
· Aceites minerales
· Partes sintéticas
· Sintéticos
· ADITIVOS QUÍMICOS
Los aditivos son productos químicos que, adicionados al lubricante, refuerzan e imparten propiedades determinadas que las bases no pueden entregar. De esta forma cumplen con los requerimientos de los motores de alto rendimiento.
Cada fabricante adiciona sus propios aditivos en la elaboración de los aceites, por tanto, no resulta adecuado mezclar lubricantes de marcas diferentes.
TIPOS DE ADITIVOS
· Detergentes
· Dispersantes
· Antidesgastes
· Antioxidantes
· Antiespumantes
· Mejoradores de Viscosidad
· Modificadores de Fricción
· Mejoradores de punto de congelamiento
CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
Los tractores operan bajo condiciones severas de trabajo que contaminan los lubricantes con agua, ácidos, combustible y polvo, entre otros factores. Por tal motivo es necesario realizar cambios de aceite cada vez que sea necesario a fin de proteger los componentes internos del tractor. La frecuencia de los recambios dependerá de organismo a lubricar y, especialmente, de las recomendaciones señaladas por el fabricante en el manual de servicio que acompaña a cada tractor.
En general se recomienda cambiar el aceite del motor cada 150 horas de trabajo, mientras que el de engranajes cada 800 a 1.000 horas.
RAZONES DEL CAMBIO DE ACEITE
· Los motores, durante su operación, generan o absorben contaminantes que al mezclarse con el aceite reducen su capacidad como lubricante. Por el contrario, un aceite contaminado con polvo actúa como una "lija" que desgasta el motor con rapidez.
· La combustión nunca es perfecta, sobre todo cuando el motor opera sin alcanzar su temperatura normal de trabajo. En esta situación, el combustible sin quemar pasa a través de la pared del cilindro –arrastrando el lubricante- hasta llegar al cárter, donde diluye y contamina el aceite.
· Los aditivos agregados al aceite se degradan debido a la continua neutralización de los contaminantes.
FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA UTIL DEL LUBRICANTE
q Tipo de trabajo
q Mantención
q Lugar de trabajo
q Calidad del lubricante
q Marca del equipo
q Velocidad de operación
q Temperatura de operación
PRINCIPALES PROBLEMAS DE UNA INADECUADA LUBRICACIÓN
q Desgaste tren de válvulas
q Pegamento de anillos
q Formación de lodo
q Desgaste de camisas
q Desgaste de cojinetes
q Depósitos en el pistón
q Depósitos en válvulas de admisión
CLASIFICACION DE LOS ACEITES LUBRICANTES
El perfecto funcionamiento de los motores exige una selección de aceites lubricantes adaptables a sus diferentes condiciones de trabajo. Tales condiciones difieren, según la exigencia y condiciones de trabajo a que son sometidos los motores.
Una adecuada selección debe considerar al menos dos factores:
Viscosidad
· Monogrados
· Multigrados
Calidad
· API (Instituto Americano del Petróleo)
· GL
· ACEA
· M. BENZ
· VOLVO
· MACK
· OTROS
CLASIFICACION SAE
La Sociedad de Ingenieros Automotrices - SAE -, clasifica los lubricantes de acuerdo a su viscosidad, la cual se define como la resistencia del aceite al flujo a una temperatura determinada.
La SAE señala la viscosidad de los aceites mediante números. Un lubricante delgado, con baja resistencia al flujo, obtiene como clasificación un número menor que el asignado a un aceite grueso que opone mayor resistencia a fluir a una determinada temperatura ambiental.
Los aceites delgados que, además del número, llevan la letra W señalan su capacidad para lubricar en climas fríos.
ACEITE MONOGRADO PARA MOTOR
ACEITE PARA SISTEMA HIDRAULICO
La escala normal de grados SAE para aceites de motor van del 0W al 50, mientras que la escala para aceite de transmisión van del 70W al 250
Algunos aceites tienen la propiedad de actuar tanto en temperaturas altas como bajas. Estos aceites son llamados de viscosidad múltiple o multigrados e incluyen una designación con dos números separados por un guión, como por ejemplo: 20W-40.
Estos aceites se utilizan principalmente en áreas donde ocurren cambios extremos de temperatura o en situaciones en la cual el vehículo se desplaza de una zona de baja a alta temperatura o viceversa. Sin embargo, no se recomienda su uso en motores que operan en trabajos pesados o climas calurosos.
BENEFICIOS DE LOS ACEITES MULTIGRADOS.
· Mejor bombeabilidad a baja temperatura
· Lubricación instantánea
· Ahorro de combustible
· Extensión de los períodos de cambios de aceite
· Menor desgaste
Cada número indica una viscosidad determinada, sin definir su calidad, cantidad de aditivos o tipo de servicio que pueden brindar, por lo tanto, la clasificación SAE no es la única característica que se debe considerar al seleccionar el aceite lubricante.
CLASIFICACION API
El Instituto Americano del Petróleo – API - clasifica los aceites lubricantes separándolos en dos categorías.
Serie S: Motores accionados a gasolina. Puede incluir motores diesel de baja potencia.
q SL 2001 adelante
q SJ Motores 2001 y anteriores
q SH Motores de 1992
q SG Motores de 1989
q SF Motores de 1980
q SE Motores de 1972
q SD Motores 1968
q SC Motores 1964
Categorías obsoletas
q SB Motores de 1930
q SA Aceite mineral sin aditivos
Serie C: Motores accionados a petróleo.
q CI-4 Introducidos año 2002
q CH -4 Introducidos en 1998
q CG-4 Motores de baja emisión 1994
q CF-4 Motores de baja emisión 1991
q CF-2 Motores de dos tiempos
q CF Motores turbo para alto azufre
q CD Motores 1995
q CD II Motores de dos tiempos
Categorías obsoletas
q CC Motores servicio moderado petróleo/bencina
q CB Motores servicio moderado con alto azufre
q CA Motores servicio liviano
VARILLA NIVEL DE ACEITE TRANSMISION
CLASIFICACION API PARA ACEITES DE TRANSMISION Y DIFERENCIAL
Los engranajes relativamente pequeños de las transmisiones actuales soportan cargas más altas y mayor flexión entre los engranajes conectados. Esto hace la lubricación más crítica, siendo necesario agregar al aceite aditivos antifricción y antisoldaduras.
· API GL-1 Servicio suave. En general para transmisiones manuales operando a baja carga. Generalmente se emplea un aceite mineral puro.
· API GL-2 Operación moderada. En general recomendado para engranajes industriales.
· API GL-3 Condiciones de operación moderadas a severas.
· API GL-4 Condiciones de operación exigentes tal como cajas de cambio manual.
· API GL-5 Condiciones severas de servicio. Aceite lubricante elaborado para condiciones exigentes de trabajo.
ACEITE MULTIGRADO PARA TRANSMISION
ACEITE MULTIGRADO PARA MOTOR
ACEITE MULTIGRADO PARA MOTOR CLASIFICADO COMO 15W-40
SISTEMA HIDRAULICO
A medida que los tractores aumentan en tamaño y complejidad, el sistema hidráulico ha llegado a ser uno de los más importantes sistemas. Originalmente se ocupaba para levantar y controlar equipos integrales (montados sobre los tres puntos del enganche hidráulico). En la actualidad el sistema hidráulico tiene múltiples aplicaciones de control de potencia.
Además de controlar equipos integrales y de tiro, el sistema se ocupa de operar o apoyar el sistema de dirección, los frenos, cambio de engranaje en la caja de velocidades, enganche del embrague del eje toma de fuerza y para dar potencia a motores hidráulicos.
SISTEMA DE LEVANTE HIDRAULICO DEL TRACTOR
Para bajar los brazos inferiores se debe cambiar la posición de la válvula de control para cerrar la entrada de aceite a la bomba y permitir la salida del pistón principal ; de esta forma, el aceite llega de nuevo al depósito, pasando por una válvula de control de respuesta.
Control de Respuesta o Válvula de Flujo
Es una válvula que regula la velocidad de salida del aceite del pistón principal hasta el depósito, con lo cual se regula la velocidad de bajada del implemento acoplado.
Cilindros
Su función es transformar la energía hidráulica generada por la bomba. Este componente puede estar ubicado en el interior del tractor, acciona los brazos exteriores, o conectado a un implemento mediante mangueras que conducen el aceite hidráulico (cilindro de control remoto).
CONEXIONES HIDRAULICAS
Los cilindros pueden tener acción
simple, sólo suben el implemento o máquina, en cuyo caso la presión tiene un solo sentido. Los cilindros de acción doble reciben presión por ambos lados de tal manera que el implemento accionado sube y baja por efecto de la presión generada por el aceite.
Líneas Hidráulicas
Las líneas y adaptadores son fuentes anormales de pérdida de fluido hidráulico, pudiendo producir graves daños si no se les presta debida atención.
Fluido Hidráulico
El aceite del sistema hidráulico cumple las siguientes funciones:
· Transmitir energía
· Lubricar
· Disipar el calor de los lugares calientes del sistema
· Brindar protección contra la corrosión y oxidación
MANTENIMIENTO
El 90% de las fallas comunes del sistema hidráulico se pueden evitar realizando las siguientes acciones de mantención:
q Mantener el nivel adecuado de aceite
q Usar aceite apropiado.
q Cambiar el aceite y filtro según las instrucciones del manual del operador.
q Seleccionar filtros de buena calidad.
SISTEMA DE RODADO
El sistema de rodado de un tractor agrícola está constituido por ruedas neumáticas u orugas; siendo las primeras de mayor uso y difusión en el mundo.
Independiente del tipo de rodado empleado, ambos cumplen las siguientes funciones:
q Soportar y movilizar el tractor
q Permitir su conducción
q Desarrollar tracción
Los neumáticos agrícolas, por la naturaleza del terreno sobre el cual operan, están constituidos por capas de nylon impregnadas con caucho y un reborde reforzado con telas de acero que proporcionan rigidez. Además de lo señalado, los neumáticos motrices son diseñados con tacos o pestañas, dispuestos en forma de "V", que pueden variar de acuerdo al modelo y fabricante, permitiendo una mayor adherencia o tracción sobre el terreno.
NEUMATICO DIRECCIONAL
Los neumáticos motrices tienen por función transmitir al suelo la potencia que desarrolla el motor, mientras que los direccionales permiten la conducción del tractor.
Además de las funciones anteriormente señaladas, los neumáticos se caracterizan por disponer de una banda de rodamiento con canales longitudinales que impiden desplazamientos laterales y facilita la conducción del tractor.
CAPACIDAD DE CARGA
Representa la capacidad de carga máxima recomendada para un neumático determinado. Lo que a su vez está determinado, entre otros factores, por su tamaño, presión de inflado y cantidad de telas o lonas (PLY) con la cual es diseñado el neumático, teniendo presente que el número de telas, expresado en la pared del neumático, no representa necesariamente cantidad real de telas. Originalmente se clasificó por la cantidad de telas de algodón con
que se fabricaba la cubierta. Con la introducción de materiales tales como: rayón, nylon o tejido de alambre, una cubierta de menos capas resultó con mayor capacidad de carga. De tal manera que el número de capas expresada en el neumático representa su equivalente a telas de algodón usadas como patrón.
NEUMATICOS DE TRACCION
TIPO DE TELA
CANTIDAD REAL
DE TELAS
CAPACIDAD
EN TELAS
Algodón
Rayón
Nylon
Metálica
14
10
6
2
14
14
14
14
DIMENSIONES
Las medidas de los neumáticos, expresadas en pulgadas, vienen señaladas en la pared de los mismos, las cuales se expresan a través de números que indican el ancho de la cubierta y el diámetro de la llanta.
PRESION DE LOS NEUMATICOS
La correcta presión de los neumáticos es de importancia para mantener y prolongar la vida útil de las cubiertas.
Presiones excesivas impiden el total contacto de la cubierta con el suelo y otorgan inadecuada rigidez que expone al neumático a roturas en el tejido a causa de golpes contra piedras, rocas, surcos de riego y otros cuerpos sólidos.
Un inflado deficiente, situación más común, provoca una peligrosa deflexión de las paredes, además de calentamiento, que traen como consecuencia rotura de las paredes. Un inflado insuficiente se reconoce por la presencia de cortes en las paredes mientras el centro del neumático se mantiene relativamente nuevo.
RECOMENDACIONES
q Informarse sobre la presión de inflado de los neumáticos según sus características y condiciones de trabajo.
q Lavar los neumáticos eliminando restos de barro adheridos. Exagere el lavado cuando se ha aplicado fertilizantes, pesticidas o abonos, los cuales provocan ablandamiento y deterioro del caucho.
q Revisar continuamente los neumáticos en busca de cortes o roturas; extrayendo clavos u otros elementos punzantes o cortantes.
q Si el tractor se detiene por tiempo prolongado, es aconsejable proteger los neumáticos del sol y disminuir el peso sobre ellos.
q Iniciar la marcha con suavidad. Las salidas bruscas aumentan el desgaste y, eventualmente, pueden provocar la salida del neumático de su posición en la llanta.
q Reducir el patinaje excesivo.
q Al instalar una cámara nueva o recién reparada, verifique que el neumático no tenga elementos que puedan dañar la cámara.
q En trabajos de aradura agregue un par de libras extras al neumático que opera en el fondo del surco.
q Recordar que en verano el desgaste de los neumáticos es el doble que en invierno, por lo tanto guarde el tractor a la sombra y en lugares ventilados.
CONTRAPESOS FRONTALES PERMITEN MANTENER LA ESTABILIDAD DEL TRACTOR
q Mantener los ejes alineados.
q Reducir el agua y aumentar la presión de los neumáticos cuando se transita mayoritariamente en caminos pavimentados.
CONTRAPESOS SOLIDOS PERMITEN MEJORAR LA ADHERENCIA Y AUMENTAR LA TRACCION
q Al comenzar a inflar el neumático, coloque 2 a 3 libras de presión y desinfle. Esta operación permite que la cámara se acomode en el interior del neumático. Posteriormente adicione la presión recomendada.
EL HIDROINFLADO
Consiste en agregar líquido a la cámara, normalmente agua, reemplazando hasta en un 75% el volumen de aire, es decir, hasta la altura de la válvula en su posición superior.
El hidroinflado tiene por propósito aumentar la tracción y disminuir el patinaje de los neumáticos, con lo cual se obtiene una mayor capacidad de arrastre del tractor.
PROCEDIMIENTO PARA EL HIDROINFLADO
· Acerque el tractor hasta el lugar donde se encuentra la manguera y el aire a presión.
· Si no dispone de hidroinflador puede emplear una manguera corriente de jardín.
· Mediante una gata hidráulica levante la rueda que va a hidroinflar y gírela hasta que la válvula quede en su posición superior.
· Retire la válvula y coloque el hidroinflador o la manguera de jardín.
· Si emplea manguera común retírela de vez en cuando para permitir que salga el aire.
· Cierre la llave de entrada de agua cuando observe que sale líquido por el hidroinflador o el agua a llegado hasta la válvula.
· En neumáticos sin cámara, el nivel puede aumentarse hasta el 90% del volumen.
· Agregue la correspondiente presión de aire.
Proceso de hidroinflado
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